一、辊道窑入口电气控制系统的改造与设计（论文文献综述）
张震[1]（2021）在《砖瓦隧道窑内气流组织与烟气含氧量调控策略应用研究》文中研究说明砖瓦行业是我国的传统产业,也是我国建筑材料行业的基础产业之一,随着国家对非电行业推行节能减排政策,砖瓦工业的环保标准日益严格,制砖隧道窑在近年来得到了快速发展,其作为一种自动化程度高、产量高、劳动条件好的工业炉窑,广泛应用于砖瓦、耐火材料、陶瓷等行业。但是隧道窑的热效率低、烟气含氧量高等问题严重制约了隧道窑的发展。目前烟热分离系统在控制隧道窑烟气含氧量具有显着效果。本文以年产6000万块的制砖隧道窑为研究对象,采用数值模拟的方法对制砖隧道窑进行了数值模拟分析,通过现场实测对数值模拟可靠性进行了验证,通过无烟热分离隧道窑与烟热分离系统隧道窑的数值模拟结果对比分析了烟热分离系统的控制效果,对烟热分离系统各个影响因素进行了研究,在此基础上通过正交试验得到了烟热分离系统各个影响因素的影响权重,并在正交试验的基础上,提出了烟热分离系统的控制方法,进行了现场运行测试。本文研究得出的主要结论有:（1）结合国家产业政策推荐的砖瓦烧结炉窑类型（隧道窑）进行了论述,阐述隧道窑的基本结构、工作原理、工艺流程等。结合《砖瓦工业大气污染物排放标准》编制说明分析了目前砖瓦企业污染物排放超标的原因,分析了控制烟气含氧量的必要性和控制方法。根据对国内外隧道窑的研究现状的分析,确定了本文采用数值模拟的研究方法,并根据制砖生产工艺对烟热分离可行性进行分析验证,提出了烟热分离系统的评价指标。（2）根据制砖隧道窑的实际情况对窑内砖垛采用等效阻力系数法将砖垛简化为多孔介质区域,通过达西定律确定了砖垛的多孔介质参数,并对多孔介质参数进行了修正。（3）通过现场测试对隧道窑烟热分离系统数值模拟方法进行了验证,对现场测试数据进行数值模拟,数值模拟结果与现场测试具有良好的一致性,数值模拟结果与现场测试数据对比排烟风量负偏差14.12%,温度负偏差0.48%,余热抽出风量正偏差12.38%,温度正偏差2.14%,为正交试验确定调控策略奠定了基础。对无烟热分离隧道窑及烟热分离系统隧道窑排烟系统进行了对比,结果表明烟热分离系统可降低约50%的排烟风量,与工程实践结果基本一致,且烟热分离系统降低7.74×105k Cal·h-1的排烟热损失,对控制烟气含氧量和提高砖瓦企业整体热效率具有指导意义。（4）通过对烟热分离系统的影响因素:排烟风机、余热风机、急冷风机及冷却风机进行单因素数值模拟试验,对试验结果进行分析,结果表明:降低排烟风机压力有利于降低烟气含氧量、提高余热抽出热量;提高余热风机压力有利于提高余热抽出量、降低烟气含氧量;提高急冷风机风量有利于提高余热抽出热量,不利于降低烟气含氧量;提高冷却风机风量有利于提高余热抽出热量,不利于降低烟气含氧量。（5）设计了四因素五水平正交试验,得到了各个影响因素对排烟风量及余热抽出热量的影响显着性及最优运行参数方案,以此为基础制定了隧道窑烟气含氧量调控策略,并进行了现场运行测试,研究结果表明:对排烟风量的影响权重因子顺序为A>C>B>D,即排烟风机压力影响权重因子最大为0.58;4个因素对余热抽出热量的影响权重因子顺序为C>D>A>B,即急冷风机风量影响权重因子最大为0.75;各个影响因素最优运行方案为试验序号5即试验方案为A1B5C5D5;制定了在保证隧道窑正常生产的同时仅调整对烟气含氧量影响显着的因素,将烟气含氧量控制在较低水平的调控策略,调控策略现场运行情况为烟气含氧量由调控前18.24%降低至16.57%～17.12%,烟气量由24000 Nm3?h-1降至19000 Nm3?h-1～20000Nm3?h-1。在该隧道窑排烟风机运行状态优化调整后,隧道窑已稳定运行6个月,烟气含氧量稳定控制在16%～17%,大气污染物控制水平达到了国内同行业先进水平。
潘雄[2]（2021）在《花岗岩厚砖生产过程控制要点及技术难点探讨》文中研究指明1前言近年来,陶瓷厚砖系列新产品迅速发展,以仿古类的花岗岩厚砖为主,以300mm×300mm×20mm、300mm×600mm×20mm、600mm×900mm×20mm、450mm×900mm×20mm、900mm×1800mm×20mm（如图1所示）及330mm×300mm×30mm等规格,其生产工艺和产品缺陷仍需要不断的完善和攻克。在这里探讨一下上述新产品在生产过程中控制要点,及出现不同缺陷的预防措施。
钟斌[3]（2021）在《隧道窑预热带窑顶逆吹气流对温度场和速度场影响的数值模拟》文中提出随着中国的快速发展,我国工业对能源的需求越来越多,对环境污染越来越严重。如何提高能源的利用率、减少污染物的排放成为当前我国工业发展的首要问题。陶瓷生产的能源消耗和污染物排放主要来自于隧道窑烧成设备,优化隧道窑结构,可以缩短烧成时间,减少能源使用和污染物排放。本课题通过数值分析方法研究隧道窑预热带窑顶逆吹气流对温度场和速度场的影响,并且改变逆吹气流的角度、温度、流速,找出不同逆吹气流的角度、温度、流速对窑内温度场、速度场的变化规律,为窑炉的改进、结构设计和工艺操作提供依据。通过模拟结果分析,得出以下几点结论:（1）通过对隧道窑预热带逆吹气流的模拟结果看出,在逆吹速度25m/s,逆吹温度20℃工况下,逆吹气流可以明显降低隧道窑预热带上下温差,但在逆吹气流与烟气的交界面处,有较大的温度梯度,容易造成局部温差;（2）对不同逆吹气流和逆吹温度进行数值模拟,结果表明,随着逆吹速度和逆吹温度的增加,截面温度均匀性均先提升,后降低,逆吹速度在35m/s左右时,逆吹温度在300～500℃时,截面温度均匀性最好;在保证有效降低上下温差的情况下,应选择较小的逆吹速度及较高的逆吹温度;（3）对不同逆吹角度进行数值模拟,结果表明,当逆吹角度为180°、165°、150°时,均能有效的使窑内上部烟气向下流动,减小上下温差,逆吹角度为135°时,上部烟气没有向下流动,反而使底部烟气向上流动,截面温度均匀性较差;并且逆吹角度为165°、150°、135°时,均会直吹产品,造成局部温差过大,容易引起产品受热不均,造成开裂;
邹朝鑫[4]（2021）在《锂离子电池正极材料的辊道炉烧结温度场仿真及控制研究》文中研究表明锂离子电池正极材料在辊道炉中的烧结周期占生产周期的63%,稳定的高温烧结环境是锂电池原材料发生化学反应的关键条件,而影响烧结环境的主要因素是辊道炉温度场的均匀性和温度的控制精度。在生产过程中,温度场均匀性的调节和烧结温度精度的控制难以达到理想状态,导致锂离子电池正极材料的质量无法满足高端设备的应用要求。因此,研究辊道炉内温度场均匀性和烧结温度的控制精度对提升产品质量有重要意义。文章首先阐述了辊道炉的结构特点及锂离子电池正极材料的烧结工艺,对辊道炉温度场的模拟和烧结温度的控制研究现状进行了简要概述。根据正极材料的烧结过程和辊道炉腔体的结构分析了炉内的传热方式和传热原理,对离散化方法、湍流模型和辐射模型等数值模拟方法的原理进行全面阐述。其次根据有限元分析的思想,对辊道炉的结构进行建模和优化,并用ANSYS软件对烧结温度场进行模拟,模拟结果与实际温度场分布特性基本拟合。为了探究影响因素对烧结温度场的影响,文章通过改变加热功率、入口空气速度和温度的大小来研究温度场均匀性的分布。结果表明热源的加热功率和入口空气的温度增大炉内平均温度不断升高,进口空气与壁面和钵体间的对流换热不断加强,进一步提升了腔内温度场的均匀性;入口空气速度的增大加快了热量传递和热量流动,但速度过大会导致空气进口位置温差变大。接着设计正交试验,对试验组进行温度场仿真,提取不同试验组的温度进行极差分析和标准差分析。确定了试验条件下辊道炉烧结温度均匀性分布的最优方案。对比分析得到最优参数条件下辊道炉腔内温度场与实际温度场的温度曲线趋于一致。最后针对辊道炉烧结温度的影响因素及控制现状提出了将模糊控制与神经网络控制相结合的思路。在了解PID控制、模糊控制和神经网络的控制原理和结构特点的基础上,通过MATLAB软件设计了PID控制器和模糊神经网络控制器,并对控制器的设计过程进行了全面的阐述。通过SIMULINK构建了PID温度控制系统和构建了能实现对复杂非线性温度控制的模糊神经网络控制系统。仿真结果表明,PID控制系统的稳定时间是500s,响应时间是160s,超调量是8.2%。模糊神经网络控制的稳定时间是280s,响应时间是136s,超调量是2.1%。对比分析了不同传递函数的模糊神经网络控制系统的仿真特性,验证了模糊神经网络控制系统具有较好的容错性和鲁棒性。
闫观贞[5]（2021）在《基于数值模拟的陶瓷辊道窑烧成带参数多目标优化研究》文中认为随着我国陶瓷行业的快速发展,人们对瓷砖的需求量不断增加以及对产品的质量要求也越来越高。目前,由于我国窑炉技术的落后,导致陶瓷生产过程中出现“能耗高、质量差”的问题,辊道窑作为陶瓷生产工艺中耗能最多的热工设备,其能源的消耗主要集中在烧成阶段。因此,为了有效推动我国陶瓷制造行业的可持续发展,以达到“高产、高质、低耗”的生产目的,如何从能耗与烧成质量两个方面综合实现烧成带的节能优化对于我国陶瓷企业而言显得极为重要及迫切。针对陶瓷辊道窑生产过程中综合能耗高、产品质量差的问题,本文以辊道窑烧成带为研究对象,基于数值模拟技术及智能优化算法对其性能进行了多目标优化研究。首先,通过对辊道窑的工作原理及传热特性进行分析,构建了烧成带的能耗评估模型;其次,基于数值模拟技术构建了烧成带的CFD模型,并结合企业调研数据对模型进行了验证,结合仿真结果分析确定了优化参数,建立了温度离散系数、相对过热温差评价烧成质量的评估指标,对优化参数进行了定量的单因素影响规律分析;然后,设计Taguchi实验结合仿真模拟采集数据,基于极端梯度提升法构建待优化参数与能耗、质量之间的预测模型,基于非支配排序差分进化算法对多目标多参数优化模型进行寻优,获得最佳的参数组合,并将优化结果进行对比验证;最后,基于Matlab搭建烧成带能耗与质量的优化系统,并将其实现。本文的主要内容如下:（1）针对辊道窑生产过程中,能耗高且难以评定的问题,本文提出一种基于热平衡分析的能耗建模方法。首先,本文研究分析了辊道窑的工艺特性及烧成带的传热特点。其次,结合热平衡分析的方法,分析烧成带热量的输入、输出关系,将烟气带入热量的影响考虑在内,构建了烧成带的能耗评估模型,并分析得出了影响能耗的相关参数。最后,对模型的可靠性进行了验证,模型的最大相对误差控制在10%以内,这表明可以为后文的优化研究提供理论依据。（2）针对传统实验周期长、成本高、数据样本量有限的问题,本文基于数值模拟技术研究了烧成带内部的流场信息,提出了两个温度场的评估指标,并对优化参数进行了定量的单因素分析。首先,本文结合辊道窑的工作原理及结构尺寸构建了烧成带的几何模型,基于Fluent软件对烧成带的基本工况进行了仿真模拟,并将计算结果和企业的热工数据进行比较,证明了CFD模型的有效性。其次,结合运行结果对烧成带的结构、工艺参数进行分析,确定出了烧嘴倾角、空燃比、及烟气入口速度为本文的优化参数。最后,构建了温度离散系数、相对过热温差两个温度场的评价指标,并结合评价指标探讨分析了优化参数对温度场稳定性的单因素影响规律。（3）针对传统优化方法耗时长、计算量大的问题,本文提出一种基于非支配排序差分进化算法的烧成带“能耗-质量”多目标优化策略。首先,本文结合田口实验设计及数值模拟技术采集不同工况下的样本数据。其次,以优化参数为输入,以评价指标为输出,基于极端梯度提升法构建出能耗与质量的预测模型。最后,确定出待优化参数的区间,以预测模型为优化函数,基于多目标差分进化算法对优化模型进行寻优,得出最优Pareto解集,并将优化结果与初始方案对比,验证了优化方案的优越性。（4）为了对上述烧成带的优化工作实现科学化的管理,本文基于Matlab平台搭建了一套集成化、信息化、可视化的能耗与质量的多目标优化系统。首先,结合前文的上述研究工作,对烧成带能耗与质量的优化系统进行了需求分析。其次,设计了系统的总体框架及功能模块,并对系统的运行流程进行了研究。最后,结合Matlab软件将该优化系统进行了实现及应用,为企业的实际生产提供指导意义。
刘建标[6]（2020）在《基于PLC的陶瓷高温梭式窑智能控制系统设计及数值模拟研究》文中进行了进一步梳理梭式窑是陶瓷烧成过程的主要热工设备之一,烧成制品的好坏主要由窑内温度和气氛决定。传统的梭式窑主要依靠人工经验或其他简单的热工设备来进行调节,存在劳动强度大,窑内温差较大,产品烧制不稳定等缺点;而自动控制梭式窑相对于传统的梭式窑而言,具有减少窑内温差,提高陶瓷企业效率,改善劳动条件、提高制品质量等优点,已成为梭式窑发展主要方向之一。本论文采用数值模拟对传统梭式窑（自吸式梭式窑）和自动控制梭式窑（动力式梭式窑）两种窑炉进行对比分析研究以及采用PLC对陶瓷梭式窑智能控制系统设计研究。其主要内容包括:一、通过建立相同体积大小为2m3的梭式窑模型,在高温段对传统梭式窑和全自动控制梭式窑进行数值模拟进行对比研究,得出结论:自动控制梭式窑窑内温度场温度均匀性比传统梭式窑内温度场温度均匀性要好,且自动控制梭式窑气体扰动明显强于传统梭式窑,大大增强了高温烟气对窑内坯体的换热。动力式梭式窑能在窑内形成一个旋转循环气流,其窑内流速整体性比自吸式梭式窑的大,气体扰动更强,提高了烧成过程中的传热效率,更有利于陶瓷产品的烧成。二、以某企业工厂梭式窑为研究对象,根据梭式窑结构特点及硼板的烧成曲线,采用科威LP2-28M20R型号的PLC对梭式窑的温度、气氛、压力进行控制,并编写梭式窑PLC控制程序,对PLC及其相应模块在内的硬件进行选型,并配置输入/输出地址,使用昆仑通态TPC实现对梭式窑控制现场的实时监控。在控制窑内温度时,采用双执行器的新型控制方法去控制燃气与空气的比值,并将温度分成15区间段,进行分段升温与降温,取得较好的结果:在烧制硼板低温段（40-720℃）时,窑内实测温度与设定温度有一定的温差,但其实测的升温速率与设定的升温速率趋势较为吻合;在烧成段（720-1080℃）时,窑内温度设定值与实际测量值偏差值为2℃左右;在高火保温段（1320-1340℃）时,窑内温度设定值与实际测定值偏差值为4℃左右;在降温段（1340-300℃）时,其窑内整个实际降温速率与设定降温速率较为贴合;总的来说,硼板实际温度烧成曲线与设定的温度烧成曲线较为贴合,且硼板设定的各温度区间段气氛变化与相对应温度区间段实际测量气氛变化较为吻合,满足梭式窑硼板陶瓷产品的烧制控制要求。
田瑞[7]（2020）在《三层发泡陶瓷隧道窑烧成带结构研究及数值模拟》文中进行了进一步梳理中国是一个具有五千年文明历史的国家,在中国文明史的发展过程中陶瓷贯穿整个文明发展史。在陶瓷的发展过程中,陶瓷烧制设备的更新换代为陶瓷制品的进步发展,提供了强力的技术支撑。根据不同陶瓷产品的烧制特点,设计建造了与之相匹配的陶瓷窑炉。发泡陶瓷是利用工业固体废弃料生产的产品,其生产过程与普通陶瓷生产过程类似。生产发泡陶瓷的主要设备为改良或者新设计建造的发泡陶瓷隧道窑。现在不管是单层还是双层隧道窑都会出现能耗较高、产能不足、产品品相一般以及产品出现断裂的的问题,事故频发。热工工作者在已有的经验技术基础上设计建造了大截面大空间的三层发泡陶瓷隧道窑以此来达到提升产能降低能耗的目的。本论文以三层发泡陶瓷隧道窑烧成带的两节窑体为原型,通过简化窑体附属结构,简化烧嘴等一系列手段,建立数学模型,利用ICEM软件对模型进行网格划分。根据企业实际运行设定的参数来确定所需的数值模拟的边界条件,使用Fluent软件对三层发泡陶瓷隧道窑烧成带的模型进行模拟计算。通过数值模拟研究窑体设计的传热特性、流动特性以及未来调整的方向。通过对模拟结果云图的分析,得到了以下几点主要结论:（1）从三层发泡陶瓷隧道窑烧成带速度模拟结果看出,烟气从烧嘴处喷出,射入窑内对窑内主流烟气的扰动混合作用较小,火焰长度不够。从云图发现在烧嘴的附近都会产生低流速区,该位置温度较低且不均。窑内速度分层严重,速度场涡流较多。窑内温度场受到速度场的影响,导致窑内温度场分布不均匀。从温度模拟结果来看窑内左右两侧的温度比较均匀,且比窑内中间的温度要高,温差最大可达15K,最低为9K。（2）通过对每一层产品的速度场、温度场的分析可得知同一块产品上下两个表面的温度不均匀,产生的速度层较多。通过观察同一截面每层相邻的两个烧嘴的温度场与速度场云图,可看出每两个相邻的烧嘴之间都会有低温区与低流速区,这是两个烧嘴射流产生的烟气回流,回流的烟气对流传热速率较慢。（3）窑车与窑车所装产品间的缝隙、产品与左右两侧窑墙之间的缝隙都存在烟气的流动,在这些区域都容易产生涡流,阻碍烟气的流动就很容易造成低温区。（4）烧嘴射流由于受到窑底、产品、窑顶之间距离的影响,即每排烧嘴的燃烧空间不是一样大的,这就影响了烧嘴射流的扩散,相邻两烧嘴的相互影响的作用显现的就更为突出,要适当增加每排烧嘴的燃烧空间。
龙时雨[8]（2020）在《基于GO-NP-PSO算法的辊道窑燃烧?损失优化研究》文中进行了进一步梳理在整个陶瓷烧制生产过程中陶瓷辊道窑是最重要的热工设备,陶瓷坯体经过辊道窑烧制以后出窑,其质量取决于辊道窑工艺参数对内部温度的调节,工艺参数设置不当容易造成陶瓷制品的损坏。同时陶瓷辊道窑也是高能耗的设备,烧制阶段的能耗占据整个生产过程能耗50%左右。经过企业调研大部分公司主要还是优先保证质量,对于能耗的降低只能忍痛割爱,导致能耗过大。企业迫切的需要平衡产品质量以及能耗的关系,落实节能减排的措施。本文以考虑陶瓷质量的辊道窑节能降耗作为研究目标,基于热力学第二定律?分析法建立烧制过程?平衡模型,找到辊道窑烧制过程中?损失的环节;建立工艺参数与烧制过程中陶瓷质量的机理模型。为降低窑炉中?损失最大的环节需要在保证产品质量的前提下对窑炉进行优化。因此本文做出了如下的研究工作:（1）针对传统热力学第一定律不能研究系统的内部损失关系仅研究系统外部能量在数量上的大小,故采用热力学第二定律?分析法。首先从陶瓷辊道窑的结构以及工艺特性入手,确定辊道窑外部的输入、输出以及内部转换。然后利用?平衡分析法建立辊道窑的输入、输出?,有效?以及各个部分的?损失模型。最后找到窑炉烧制过程中?损失最大的部分—燃烧?损失,确定了优化目标。（2）针对窑炉内部陶瓷坯体温度无法测量,不能对其质量进行评判的问题,建立工艺参数与陶瓷坯体温度之间的一维非稳态模型。首先考虑到优化目标是窑炉运行过程中的天然气燃烧?损失,因此将优化的物理过程定位到预热段与燃烧段。然后建立烧制过程陶瓷的温度机理模型。最后针对微分方程的机理模型的求解问题,对比4种不同方法,确定使用紧致差分将其离散,利用高斯赛德尔迭代求解。（3）针对陶瓷质量约束下的天然气燃烧?损失模型的参数优化问题。首先针对差分方程求解慢,无法直接利用优化算法进行求解,利用神经网络进行拟合得到陶瓷的质量模型即出窑温差以及表面温度。然后考虑到传统粒子群算法求解时容易陷入局部最优,且需要进行参数调节。采用无参数粒子群算法,同时引入一般化反向学习进行改进,得到一般化反向无参数粒子群算法,并验证了算法的有效性。最后利用改进的算法进行工艺参数优化。（4）为了将方法用于实际生产过程,利用Python仿真平台建立“陶瓷辊道窑仿真优化系统”。为企业操作人员在实际陶瓷生产中的工艺参数优化提供评估支撑。
李金金[9]（2019）在《基于数据—模型混合驱动方法的瓷砖制造过程评价》文中研究表明随着社会经济持续快速发展和人们生活水平不断提高,建筑陶瓷行业顺势取得了长足发展,预计在2020年,我国建筑陶瓷产能仍将保持在100亿平方米,其中国内市场需求量增加至90亿平方米,相当于全球瓷砖消费量的69%。作为在国民经济中占有重要比重,且短期内无法找到有效替代材料的瓷砖,其制造过程中消耗大量的资源和能源,伴随产生的废气、废水、废渣、粉尘等对环境造成严重影响。目前越来越多的学者开始重视瓷砖制造过程的环境影响评估,但存在如下问题:1)已有的生命周期方法难以做到对瓷砖制造工艺层面的量化和评估,降低了评价的准确性和可靠性;2)单纯基于数据的评价方法尽管可以判断环境影响程度,但无法逆向挖掘瓷砖制造工艺、设备和运营方案,对绿色制造提供借鉴和指导;3)数据来源不够明确,且现有对中小型陶瓷企业的研究结果很难体现国家或行业层面的生产技术水平和节能减排情况。为实现对瓷砖制造过程环境影响的精细化评估,构建可用于绿色节能改进的方法体系,本文以生产数据和工艺模型混合驱动为视角,在大规模取样和深入调研的基础上开展如下研究:1)在传统基于数据的生命周期评价方法基础上,对关键工艺的能耗数据利用物料守恒和能量守恒等理论进行建模计算,其中球磨机研磨过程利用粉碎理论和表面积理论建立了研磨过程的电能消耗模型,喷雾干燥过程和烧成过程利用物料守恒定理和热平衡理论建立了热平衡模型,抛光打磨过程利用动力学理论和能量守恒定理建立了能耗优化模型,进而提出基于数据-模型混合驱动的瓷砖制造过程评价方法;2)利用提出的方法评估国内陶瓷行业排名前五的某大型陶瓷企业瓷砖制造过程的环境影响,该方法保留了数据采集时的状态信息和模型计算时的设备参数、环境参数等信息,具有较高的准确性、完整性和一致性;3)对评估结果进行热点分析、敏感性分析和数据质量分析等以交叉验证结果的准确性,其中热点分析主要运用对比分析方法研究生命周期各个阶段和过程的相对大小,敏感性分析主要运用控制变量法研究各个过程的变动对最终环境指标的影响程度。本研究基于Gabi软件内置的CML2001体系,采用所提出的数据-模型混合驱动的生命周期方法对瓷砖生产过程清单数据的评估结果为:各个制造阶段的环境影响依次是原材料准备阶段>生产阶段>>精加工阶段>存储阶段,其中原材料准备阶段的开采过程和制粉过程的环境影响最为凸出,其次是生产阶段的烧成过程和干燥过程,这四个过程对除臭氧层破坏潜势外所有影响类别的贡献率均超过了61%,其中对非生物耗竭潜势、全球变暖潜势和人类潜在毒性潜势的贡献率分别达到了97.74%、95.34%和98.94%。敏感性分析结果也表明除臭氧层破坏潜势或人类潜在毒性潜势外所有的影响类别均对开采过程和制粉过程敏感,也就是说减少开采过程和制粉过程的能源消耗将有效地改善这些环境影响类别,例如减少制粉过程10%的能源消耗量,将对非生物耗竭潜势、酸化潜势、富营养化潜势、温室气体潜势和光化学臭氧创造潜势分别产生5.484%MJ、2.869%SO2当量、3.953%Phosphate当量、4.84%CO2当量和2.499%Ethene当量的环境效益。这与已有文献多数以中小陶瓷企业为对象,且得到的烧成过程和干燥过程为环境影响主要过程的结论有一定的差异性。综合实际调研、清单分析、影响潜势分析和敏感性分析的结果,可以认为原材料开采阶段的设备更新换代、制粉过程的方式转换和烧成过程的余热回收利用是需要进一步改进的三个重要方面。本文在研究方法和应用对象上均有一定创新,即方法上提出依赖于生产工艺的基于数据-模型混合驱动的生命周期评估方法,研究对象选择了中国排名前五的某大型陶瓷企业瓷砖生产过程。研究结果一方面弥补了脱离于生产工艺而单纯由数据驱动的传统生命周期方法的局限性,为其他学者研究生命周期评价方法提供新思路;另一方面,大型陶瓷企业瓷砖制造过程的评价结果更能代表中国陶瓷行业的生产技术水平和节能减排现状,有助于政府相关部门制定更加精准的节能减排指标和环保类法律法规,也有助于陶瓷企业以最优的成本开展节能减排活动。
雷会姣[10]（2015）在《燃气陶瓷炉窑NOx排放分析与研究》文中研究说明我国NOx排放量已高居世界第一位,NOx造成的危害也愈益凸显,因此极有必要对NOx的生成及控制进行研究。本文以燃气陶瓷炉窑为研究对象,对典型辊道窑、隧道窑和梭式窑的氮氧化物（NOx）排放情况进行了测量,并通过模拟计算对炉内NOx的生成状况进行了了解,从机理上找出NOx生成的影响因素,针对这些影响因素提出相应降低NOx排放的方案。通过测量发现,陶瓷炉窑产生的氮氧化物中除热力型NOx、快速型NOx、燃料型NOx外还存在一种由物料中的含氮化合物受热分解产生的NOx,我们称之为物料型NOx。对辊道窑建模计算后得到,在陶瓷炉窑燃烧温度普遍低于1200℃情况下,热力型NOx的生成量很少,炉中生成的氮氧化物以快速型NOx为主。此外本文还通过建模计算对陶瓷炉窑NOx生成的影响因素进行了分析,包括燃料类型、温度、烟气停留时间、过剩空气系数、物料和炉窑类型等,热力型NOx主要受温度、烟气停留时间、过剩空气系数和炉窑类型的影响;快速型NOx则主要受燃料类型和过剩空气系数的影响;燃料型NOx的生成主要取决于燃料含氮量;物料类型决定了烟气产物中是否会有物料型NOx生成。文章在最后针对现状炉窑中存在的问题提出了几个低NOx改进方案,包括对辊道窑、隧道窑进行运行工况的优化、增加烟气循环系统,以及将现有天然气炉窑中扩散式燃烧器改为全预混式燃烧器等。
二、辊道窑入口电气控制系统的改造与设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、辊道窑入口电气控制系统的改造与设计（论文提纲范文）
（1）砖瓦隧道窑内气流组织与烟气含氧量调控策略应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 隧道窑系统概述 |
| 1.1.1 隧道窑的分类 |
| 1.1.2 主要结构 |
| 1.1.3 主要工作系统及工艺流程 |
| 1.1.4 工作原理 |
| 1.2 国内外隧道窑的研究现状 |
| 1.3 控制烟气含氧量的必要性及控制方法 |
| 1.4 研究的主要内容 |
| 1.5 研究方法及技术路线 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 隧道窑烟热分离系统数值模拟方法 |
| 2.1 隧道窑烟热分离系统分析 |
| 2.1.1 烟热分离技术可行性分析 |
| 2.1.2 烟热分离系统构成 |
| 2.1.3 烟热分离系统影响因素 |
| 2.1.4 烟热分离系统评价指标 |
| 2.2 隧道窑烟热分离系统数值模拟过程 |
| 2.2.1 控制方程 |
| 2.2.2 建立几何模型 |
| 2.2.3 网格划分 |
| 2.2.4 边界条件的确定 |
| 2.2.5 材料物性的设置 |
| 2.3 多孔介质理论 |
| 2.3.1 多孔介质定义 |
| 2.3.2 多孔介质参数 |
| 2.3.3 多孔介质参数计算 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 隧道窑现场测试及数值模拟验证 |
| 3.1 隧道烧结窑概况 |
| 3.2 现场测试内容 |
| 3.2.1 测试断面位置选择 |
| 3.2.2 测试断面采样点设置 |
| 3.2.3 测试数据 |
| 3.3 基于实测数据的数值模拟验证 |
| 3.3.1 数值模拟过程 |
| 3.3.2 数值模拟结果分析 |
| 3.4 烟热分离系统效果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 烟热分离系统影响因素研究 |
| 4.1 排烟风机对烟热分离系统影响 |
| 4.2 余热风机对烟热分离系统影响 |
| 4.3 急冷风机对烟热分离系统影响 |
| 4.4 冷却风机对烟热分离系统影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 烟热分离系统调控策略及现场运行情况 |
| 5.1 各个影响因素的正交试验分析 |
| 5.1.1 正交试验安排 |
| 5.1.2 影响因素重要性分析 |
| 5.2 砖瓦隧道窑烟气含氧量调控策略 |
| 5.3 砖瓦隧道窑烟气含氧量调控策略现场运行情况 |
| 5.4 隧道窑最大产量预测 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 在读期间研究成果及参与科研项目 |
（2）花岗岩厚砖生产过程控制要点及技术难点探讨（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 花岗岩厚砖产品裂纹缺陷的原因及觧决措施 |
| ⑴花岗岩厚砖坯体配方及原材料的优化和调整 |
| ⑵花岗岩厚砖粉料要求 |
| ⑶花岗岩厚砖坯体成型压力 |
| ⑷机械设备方面的影响。 |
| ⑸坯体入窑水分过大对裂纹影响的觧决方法 |
| ⑹干燥窑温度的影响 |
| ⑺窑炉预热带的温度的影响。 |
| ⑻辊道窑三带比例的影响。 |
| ⑼预热、氧化带的温度和燃烧器开启不合理的影响。 |
| (10）预热、氧化带保温不良对产品质量的影响。 |
| 3 预防花岗岩厚砖产品变形缺陷的措施 |
| ⑴优化坯体配方。 |
| ⑵优化窑炉的烧成制度。 |
| ⑶辊棒直径及棒表面状况。 |
| ⑷窑内压力控制。 |
| ⑸干燥及窑炉传动系统的加工和安装精度 |
| 4 预防花岗岩厚砖出现夹（黑）心或崩圆角的措施 |
| ⑴坯体配方中粘土用量对坯体质量的影响。 |
| ⑵辊道窑炉三带比例对烧成过程控制的影响。 |
| ⑶预热、氧化带的温度对坯体质量的影响。 |
| ⑷预热、氧化带辊下燃烧器开启过前或火焰过大对坯体质量的影响。 |
| ⑸预热带挡火板/墙高度对坯体质量的影响。 |
| ⑹预热、氧化带辊下高度对坯体氧化和裂纹、崩圆角的影响。 |
| 5 花岗岩厚砖干燥窑过程控制要点 |
| 5.1 预热升速排水阶段控制要点 |
| 5.2 等速排水阶段控制要点 |
| 5.3 降速排水阶段控制要点 |
| 5.4 预防花岗岩厚砖出现抗折强度低、切割裂和崩圆角缺陷的措施 |
| ⑴厚砖坯体配方结构的优化。 |
| ⑵浆料球磨细度的控制对切割裂影响。 |
| ⑶压机工序控制不合理对切割裂的影响。 |
| ⑷坯体烧结度不足引起切割裂问题。 |
| ⑸辊道窑冷却结构设计不合理对切割裂的影响。 |
| ⑹冷却制度不合理对切割裂的影响。 |
| ⑺急冷温度及风管开度的控制。 |
| ⑻缓冷段顶部的抽热闸板控制。 |
| ⑼缓冷段换热管开度的控制。 |
| ⑽缓冷段压力的控制。 |
| 咨询电话： |
（3）隧道窑预热带窑顶逆吹气流对温度场和速度场影响的数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外对陶瓷窑炉研究的概况 |
| 1.3 论文研究的目的及意义 |
| 1.4 本论文主要内容及结构 |
| 第二章 隧道窑结构及特点 |
| 2.1 隧道窑结构 |
| 2.1.1 隧道窑气体流动特点 |
| 2.1.2 隧道窑传热特点 |
| 2.1.3 隧道窑预热带结构 |
| 2.2 引起隧道窑预热带上下温差的原因 |
| 2.3 预热带温差给产品质量带来的影响 |
| 2.4 减小隧道窑预热带上下温差的措施 |
| 2.5 隧道窑预热带窑顶逆吹气幕 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 数值模拟研究方法 |
| 3.1 CFD基本介绍 |
| 3.2 基本控制方程 |
| 3.3 湍流模型和辐射传热模型的分析选择 |
| 3.3.1 判断湍流的标准 |
| 3.3.2 湍流模拟方法分类 |
| 3.3.3 湍流模型的选取 |
| 3.3.4 辐射模型的选取 |
| 3.4 壁面函数的选择 |
| 3.4.1 壁面函数分类 |
| 3.4.2 壁面网格尺寸的计算 |
| 3.5 UDF的使用 |
| 3.6 数值求解方法 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 数学模型的建立和计算 |
| 4.1 隧道窑预热带窑顶逆吹模型的简化 |
| 4.1.1 物理模型介绍 |
| 4.1.2 物理模型的简化与建立 |
| 4.2 网格划分 |
| 4.3 网格无关性验证 |
| 4.4 烟气参数的确定 |
| 4.5 边界条件的确定 |
| 4.5.1 窑体散热计算 |
| 4.5.2 对流换热系数计算 |
| 4.5.3 辐射换热系数计算 |
| 4.5.4 模型边界类型设置 |
| 4.5.5 边界条件参数 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 模拟结果分析 |
| 5.1 逆吹气流对窑内温度场和速度场影响分析 |
| 5.1.1 温度场分析 |
| 5.1.2 速度场分析 |
| 5.1.3 喷风管中心线上的温度分布 |
| 5.1.4 喷风管中心线上的速度分布 |
| 5.2 不同逆吹速度对窑内温度场和速度场影响分析 |
| 5.2.1 不同逆吹速度对温度场的影响 |
| 5.2.2 不同逆吹速度对速度场的影响 |
| 5.2.3 不同逆吹速度下喷风管中心线上的温度分布 |
| 5.2.4 不同逆吹速度下喷风管中心线上的速度分布 |
| 5.2.5 不同逆吹速度下各截面的温度标准差 |
| 5.3 不同逆吹温度对窑内温度场和速度场影响分析 |
| 5.3.1 不同逆吹温度对温度场的影响 |
| 5.3.2 不同逆吹温度对速度场的影响 |
| 5.3.3 不同逆吹温度下喷风管中心线上的温度分布 |
| 5.3.4 不同逆吹温度下喷风管中心线上的速度分布 |
| 5.3.5 不同逆吹温度下各截面的温度标准差 |
| 5.4 不同逆吹角度对窑内温度场和速度场影响分析 |
| 5.4.1 不同逆吹角度对温度场的影响 |
| 5.4.2 不同逆吹角度对速度场的影响 |
| 5.4.3 不同逆吹角度下各截面的温度标准差 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A |
（4）锂离子电池正极材料的辊道炉烧结温度场仿真及控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 锂电池正极材料的烧结设备及生产工艺 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 研究目的和主要内容 |
| 2 辊道炉模型构建与仿真 |
| 2.1 辊道炉内的传热原理 |
| 2.2 温度场的数值模拟方法 |
| 2.3 辊道炉仿真模型的构建及求解 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 辊道炉温度场仿真及影响因素分析 |
| 3.1 辊道炉温度场仿真 |
| 3.2 温度场影响因素分析 |
| 3.3 正交试验设计与分析 |
| 3.4 辊道炉温度场验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 基于PID控制的辊道炉温度控制系统设计与仿真 |
| 4.1 辊道炉PID控制的原理 |
| 4.2 PID温度控制仿真系统的构建 |
| 4.3 PID温度控制系统的仿真分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 基于模糊神经网络的辊道炉温度控制系统设计与仿真 |
| 5.1 模糊神经网络控制原理与结构设计 |
| 5.2 温度控制仿真系统的构建 |
| 5.3 模糊神经控制系统仿真分析 |
| 5.4 温度控制系统对比分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间所取得的相关科研结果 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间参加的主要科研项目 |
（5）基于数值模拟的陶瓷辊道窑烧成带参数多目标优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 辊道窑节能优化 |
| 1.2.2 辊道窑数值模拟 |
| 1.2.3 多目标优化方法 |
| 1.3 研究现状总结与分析 |
| 1.4 拟解决的问题及研究思路 |
| 1.5 课题的研究内容及框架 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 陶瓷辊道窑的工艺特性分析及能耗建模 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 辊道窑的结构与工作原理 |
| 2.2.1 辊道窑的结构 |
| 2.2.2 辊道窑的特点 |
| 2.2.3 辊道窑的工作原理 |
| 2.3 辊道窑烧成带的传热特性分析 |
| 2.4 辊道窑烧成带的能耗建模 |
| 2.4.1 热平衡分析 |
| 2.4.2 构建烧成带能耗评估模型 |
| 2.5 模型验证 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 基于数值模拟的烧成带烧成质量影响规律研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 辊道窑烧成带CFD模型的构建 |
| 3.2.1 几何建模与网格划分 |
| 3.2.2 数学方程 |
| 3.2.3 边界条件 |
| 3.2.4 结果分析及模型验证 |
| 3.3 质量的评估指标 |
| 3.3.1 温度均匀性 |
| 3.3.2 相对过热温差 |
| 3.4 烧成带结构与工艺参数分析 |
| 3.5 烧成带参数对质量的影响规律分析 |
| 3.5.1 烧嘴倾角 |
| 3.5.2 空燃比 |
| 3.5.3 烟气入口速度 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于NSDE算法的能耗与质量多目标优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于XGBoost算法能耗与质量模型的建立 |
| 4.2.1 极端梯度提升算法 |
| 4.2.2 Taguchi实验 |
| 4.2.3 构建能耗与质量模型 |
| 4.3 基于NSDE算法能耗与质量的多目标优化 |
| 4.3.1 多目标差分进化算法 |
| 4.3.2 能耗与质量多目标参数优化模型 |
| 4.3.3 多目标模型求解及结果对比 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 辊道窑烧成带能耗与质量优化系统的实现 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 优化系统需求分析 |
| 5.3 优化系统框架体系设计 |
| 5.3.1 总体框架设计 |
| 5.3.2 功能模块设计 |
| 5.4 优化系统的搭建及工作流程 |
| 5.4.1 系统搭建平台 |
| 5.4.2 系统工作流程 |
| 5.5 优化系统实现及应用 |
| 5.5.1 系统主界面实现及应用 |
| 5.5.2 系统模块界面实现及应用 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得与学位论文相关的成果 |
| 致谢 |
（6）基于PLC的陶瓷高温梭式窑智能控制系统设计及数值模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题的研究意义 |
| 1.2 国内外窑炉控制发展现状 |
| 1.3 本论文主要内容与结构 |
| 2 梭式窑数值模拟研究 |
| 2.1 梭式窑的特点 |
| 2.1.1 全自动梭式窑的基本结构 |
| 2.2 梭式窑数值模拟现状 |
| 2.3 物理模型的建立及网格划分 |
| 2.3.1 动力式梭式窑的物理模型简化及网格划分 |
| 2.3.2 自吸式梭式窑的物理模型简化及网格划分 |
| 2.4 控制方程与边界条件 |
| 2.4.1 动力式梭式窑控制方程与边界条件 |
| 2.4.1.1 控制方程 |
| 2.4.1.2 控制方程的通用形式 |
| 2.4.1.3 边界条件 |
| 2.4.2 自吸式梭式窑的控制方程与边界条件 |
| 2.5 模拟结果与分析 |
| 2.5.1 A和B模型在X截面上的速度及温度云图对比分析 |
| 2.5.2 A和B模型在Z截面上的速度及温度云图对比分析 |
| 2.6 实测数据与数值模拟数据对比 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 梭式窑窑炉控制系统需求及总体设计 |
| 3.1 PLC的组成及工作原理 |
| 3.2 系统组成总体结构 |
| 3.2.1 高温梭式窑的PLC控制系统设计 |
| 3.3 梭式窑控制系统任务分析 |
| 3.3.1 陶瓷产品烧成制度的确定 |
| 3.3.2 烧成制度 |
| 3.3.3 确定梭式窑主要控制对象 |
| 3.4 温度控制分析 |
| 3.5 气氛控制分析 |
| 3.6 压力控制分析 |
| 3.7 参数控制器的设计 |
| 3.8 工程设计原则 |
| 3.9 系统硬件设计 |
| 3.9.1 PLC选型 |
| 3.9.2 LP2-28M20R接线及其数字量输入输出地址分配 |
| 3.9.3 拓展模块接线 |
| 3.10 梭式窑制系统软件设计 |
| 3.10.1 PLC程序设计方法 |
| 3.10.2 程序设计 |
| 3.10.3 梭式窑控制系统主要PLC程序编写 |
| 3.11 本章小结 |
| 4 梭式窑监控界面设计 |
| 4.1 MCGS组态特点 |
| 4.2 监控主界面设计 |
| 4.3 工艺设置界面设计 |
| 4.4 定义数据变量 |
| 4.5 MCGS与 PLC的连接 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 实验结果及分析 |
| 5.1 系统调试 |
| 5.2 实验所需设备及场地布置 |
| 5.3 实验结果及分析 |
| 5.3.1 温度结果及分析 |
| 5.3.2 气氛结果及分析 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1:梭式窑控制程序梯形图 |
| 附录2:设备参数 |
（7）三层发泡陶瓷隧道窑烧成带结构研究及数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 国内环境与政策现状 |
| 1.2 发泡陶瓷特点及前景 |
| 1.2.1 发泡陶瓷性能特点 |
| 1.2.2 发泡陶瓷前景 |
| 1.3 目前对陶瓷窑炉研究的概况 |
| 1.3.1 发泡陶瓷辊道窑窑炉研究现状 |
| 1.3.2 发泡陶瓷隧道窑窑炉研究现状 |
| 1.4 论文研究的目的及意义 |
| 1.5 本文主要内容与结构 |
| 第二章 三层发泡陶瓷隧道窑烧成带结构及特点 |
| 2.1 隧道窑简介 |
| 2.1.1 隧道窑特点 |
| 2.1.2 隧道窑的各带与工作系统 |
| 2.2 隧道窑窑体与结构设计说明 |
| 2.2.1 隧道窑窑墙与窑顶特点 |
| 2.2.2 隧道窑其他结构 |
| 2.3 三层发泡陶瓷隧道窑特点 |
| 2.3.1 三层发泡陶瓷隧道窑与发泡陶瓷辊道窑产量与品相的比较 |
| 2.3.2 设计建造使用三层发泡陶瓷隧道窑的过程中应注意的问题 |
| 2.4 隧道窑烧成带窑内热烟气的流动以及传热特点 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 数值模拟研究方法 |
| 3.1 Fluent基本介绍 |
| 3.2 基本控制方程介绍 |
| 3.2.1 质量守恒方程 |
| 3.2.2 动量守恒方程 |
| 3.2.3 能量守恒方程 |
| 3.2.4 控制方程的通用形式 |
| 3.3 湍流模型和辐射传热模型的分析选择 |
| 3.3.1 湍流的概述及湍流的数值模拟方法 |
| 3.3.2 分析湍流模型的特点并选取湍流模型 |
| 3.3.3 辐射模型的介绍及选取 |
| 3.4 数值计算方法 |
| 3.4.1 Fluent软件使用的数学计算方法 |
| 3.4.2 Fluent软件计算使用的离散差分格式[56] |
| 3.4.3 Fluent软件数值模拟算法介绍 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 三层发泡陶瓷隧道窑烧成带数学模型的建立和计算 |
| 4.1 三层发泡陶瓷隧道窑烧成带模型的建立与简化 |
| 4.1.1 烧成带物理模型介绍 |
| 4.1.2 三层发泡陶瓷隧道窑烧成带模型的简化与建立 |
| 4.2 网格划分 |
| 4.3 烟气参数的确定 |
| 4.4 模型边界条件的确定 |
| 4.4.1 模型边界类型设定 |
| 4.4.2 模型边界条件的设定 |
| 4.4.3 网格独立性验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 三层发泡陶瓷隧道窑烧成带模拟结果分析 |
| 5.1 三层发泡陶瓷隧道窑烧成带窑内温度场模拟结果与分析 |
| 5.2 三层发泡陶瓷烧成带速度场的模拟结果与分析 |
| 5.3 三层发泡陶瓷烧成带温度场与速度场的结合分析 |
| 5.4 不同烧嘴流速的模拟分析 |
| 5.5 窑炉烧成带温度的测量与排烟风机的计算 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（8）基于GO-NP-PSO算法的辊道窑燃烧?损失优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景与意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 ?分析研究现状 |
| 1.2.2 温度建模研究现状 |
| 1.2.3 粒子群优化算法研究现状 |
| 1.3 本文研究思路、内容与框架 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 陶瓷辊道窑?平衡分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 辊道窑结构及工艺特性分析 |
| 2.1.1 辊道窑结构特性分析 |
| 2.1.2 辊道窑工艺特性分析 |
| 2.3 辊道窑输入输出流分析 |
| 2.4 辊道窑烧制过程?建模 |
| 2.4.1 输入及输出? |
| 2.4.2 物理-化学?计算方法 |
| 2.4.3 辊道窑?损失及?效率 |
| 2.5 仿真分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 陶瓷坯体温度分布建模 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 陶瓷坯体内部导热模型 |
| 3.3 陶瓷坯体传热过程模型 |
| 3.4 陶瓷温度仿真分析 |
| 3.4.1 微分方程求解 |
| 3.4.2 陶瓷温度分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于GO-NP-PSO算法的燃烧?损失优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 陶瓷质量模型 |
| 4.2.1 陶瓷质量评判标准 |
| 4.2.2 陶瓷质量模型建立 |
| 4.3 陶瓷坯体质量约束的辊道窑优化模型 |
| 4.3.1 约束优化 |
| 4.3.2 优化目标决策变量确定 |
| 4.3.3 陶瓷辊道窑?损失优化目标函数 |
| 4.4 改进粒子群算法 |
| 4.4.1 经典粒子群算法 |
| 4.4.2 粒子群算法改进策略 |
| 4.4.3 算法有效性验证 |
| 4.5 优化结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 陶瓷辊道窑仿真优化系统实现 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 仿真系统体系框架 |
| 5.3 仿真系统功能模块设计 |
| 5.4 仿真模块功能实现 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（9）基于数据—模型混合驱动方法的瓷砖制造过程评价（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题的背景和意义 |
| 1.2 生命周期方法概述 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 瓷砖制造过程评价 |
| 1.3.2 生命周期评估方法 |
| 1.4 研究内容和基本框架 |
| 第二章 面向环境影响的瓷砖制造工艺建模 |
| 2.1 瓷砖生产流程 |
| 2.2 工艺模型 |
| 2.2.1 球磨过程建模 |
| 2.2.2 喷雾干燥过程建模 |
| 2.2.3 烧成过程建模 |
| 2.2.4 抛光过程建模 |
| 2.3 模型质量分析 |
| 2.3.1 球磨过程的模型质量 |
| 2.3.2 喷雾干燥过程的模型质量 |
| 2.3.3 烧成过程的模型质量 |
| 2.3.4 抛光过程的模型质量 |
| 第三章 瓷砖制造过程的生命周期定义 |
| 3.1 目标与范围界定 |
| 3.2 功能单元 |
| 3.3 系统边界 |
| 3.4 假设 |
| 3.5 影响评价 |
| 第四章 清单数据收集和分析 |
| 4.1 企业简介 |
| 4.2 数据收集过程 |
| 4.2.1 原材料准备阶段 |
| 4.2.2 加工阶段 |
| 4.2.3 精加工阶段 |
| 4.2.4 存储阶段 |
| 4.3 数据质量分析 |
| 第五章 基于数据模型混合驱动的环境影响评价 |
| 5.1 生命周期评估结果 |
| 5.1.1 原材料准备阶段 |
| 5.1.2 生产阶段 |
| 5.1.3 精加工阶段 |
| 5.1.4 存储阶段 |
| 5.1.5 全生命周期评价 |
| 5.2 热点分析 |
| 5.3 敏感性分析 |
| 5.4 改善潜力 |
| 总结和展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表论文 |
| 致谢 |
| 附录 A |
| 附录 B |
| 附录 C |
（10）燃气陶瓷炉窑NOx排放分析与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 课题研究内容及创新点 |
| 2 燃气陶瓷炉窑NO_x排放测量 |
| 2.1 被测炉窑类型简介 |
| 2.2 测量设备及方法 |
| 2.3 各类炉窑NO_x排放测量结果 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 燃气陶瓷炉窑NO_x排放模拟计算 |
| 3.1 NO_x生成机理 |
| 3.2 辊道窑的模拟计算 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 被测炉窑NO_x生成影响因素分析 |
| 4.1 燃料对NO_x生成的影响 |
| 4.2 温度对NO_x生成的影响 |
| 4.3 烟气停留时间对NO_x生成的影响 |
| 4.4 过剩空气系数对NO_x生成的影响 |
| 4.5 物料对NO_x生成的影响 |
| 4.6 炉窑类型对NO_x生成的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 被测炉窑低NO_x改进方案 |
| 5.1 低NO_x技术概述 |
| 5.2 现行炉窑低NO_x技术现状 |
| 5.3 陶瓷炉窑改造方案与建议 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
四、辊道窑入口电气控制系统的改造与设计（论文参考文献）
- [1]砖瓦隧道窑内气流组织与烟气含氧量调控策略应用研究[D]. 张震. 西安建筑科技大学, 2021(01)
- [2]花岗岩厚砖生产过程控制要点及技术难点探讨[J]. 潘雄. 佛山陶瓷, 2021(05)
- [3]隧道窑预热带窑顶逆吹气流对温度场和速度场影响的数值模拟[D]. 钟斌. 景德镇陶瓷大学, 2021(12)
- [4]锂离子电池正极材料的辊道炉烧结温度场仿真及控制研究[D]. 邹朝鑫. 贵州师范大学, 2021(08)
- [5]基于数值模拟的陶瓷辊道窑烧成带参数多目标优化研究[D]. 闫观贞. 广东工业大学, 2021
- [6]基于PLC的陶瓷高温梭式窑智能控制系统设计及数值模拟研究[D]. 刘建标. 景德镇陶瓷大学, 2020(01)
- [7]三层发泡陶瓷隧道窑烧成带结构研究及数值模拟[D]. 田瑞. 景德镇陶瓷大学, 2020(01)
- [8]基于GO-NP-PSO算法的辊道窑燃烧?损失优化研究[D]. 龙时雨. 广东工业大学, 2020(06)
- [9]基于数据—模型混合驱动方法的瓷砖制造过程评价[D]. 李金金. 广东工业大学, 2019(02)
- [10]燃气陶瓷炉窑NOx排放分析与研究[D]. 雷会姣. 华中科技大学, 2015(06)