一、镍铁-金刚石复合电刷镀的工艺研究（论文文献综述）
张春杰[1]（2017）在《Ni-P/Al2O3/石墨烯电刷镀层的制备及其摩擦学性能研究》文中认为受海洋环境和特殊工况因素的影响,船舶领域很多滑动零部件都面临着耐磨与耐蚀的双重性问题,因此在摩擦副表面制备高硬度、耐磨损、耐腐蚀的自润滑功能涂层,已成为船舶领域一个重要的研究方向。纳米复合电刷镀技术是强化机械零件表面综合性能以及修复工件表面的重要技术手段,是一种技术创新、工业适用性强的表面处理方法,在海洋零部件功能涂层的制备和修复方面具有独特的优势,是目前工程技术上的发展趋势。本文针对海洋环境中耐腐蚀滑动零部件的性能要求,采用方便在线修复的纳米复合电刷镀技术来制备耐磨减摩的多元复合刷镀层,提升零部件的综合性能,延长零件的使用寿命。本文首先在对海洋环境及零部件失效机理分析的基础上,设计了镀层材料组成,在分析电刷镀原理的基础上自制电刷镀笔。在电刷镀Ni-P基础镀层的基础上,添加纳米Al2O3和石墨烯粒子制备兼具耐磨和润滑功能的多元复合镀层。为了使得纳米粒子在刷镀液中均匀稳定的分散,优选合适的表面活性剂对石墨烯颗粒进行分散,并采用有机醇盐水解法来制备Al2O3溶胶,解决Al2O3粉末添加方式容易团聚的问题。然后,在瓦特液中添加纳米级Al2O3溶胶和氧化石墨烯分散液,在获得稳定复合镀液的基础上,制备了Ni-P、Ni-P/Al2O3、Ni-P/石墨烯、Ni-P/Al2O3/石墨烯一系列复合刷镀层。利用SEM、EDS、XRD、显微硬度计和电化学工作站等,对不同镀层表面形貌、组织成分、沉积速率、显微硬度和耐蚀性进行了测试分析,研究了刷镀液pH值、工作电压、刷镀速度、刷镀时间、Al2O3溶胶含量及氧化石墨烯浓度对镀层组织和性能的影响,优化了工艺参数。通过摩擦磨损试验对Ni-P/Al2O3/石墨烯复合刷镀层的摩擦学性能进行了测试,分析了镀层的摩擦磨损机理,研究了刷镀工艺参数、纳米粒子含量与镀层摩擦学性能之间的关系。对比分析表明:石墨烯的存在降低了Ni-P镀层的摩擦系数,在合适的工艺参数下,摩擦系数最小可低至0.12;Al2O3溶胶的加入在一定程度上提高了镀层的耐磨性,在工作电压为14V时,磨损量最小。通过摩擦磨损机理的分析表明,Ni-P/Al2O3/石墨烯复合电刷镀层的磨损机理主要为磨粒磨损和疲劳磨损。论文为了进一步提高刷镀层的致密性和综合性能,在不同温度下对刷镀层进行了后处理,研究了热处理温度对镀层组织形貌、显微硬度、耐蚀性和摩擦学性能的影响。研究表明:热处理温度直接影响复合镀层的组织结构,对镀层耐磨性、减摩性及耐蚀性有较大影响。在热处理温度为400℃时,复合镀层表面细腻、均匀、光滑、未出现裂纹,硬度值得到了很大的提高,可达869.8HV,具有良好的耐磨性,同时摩擦系数有所减低。
徐立鹏,包春江[2]（2015）在《镍基及镍合金纳米复合电刷镀的研究进展》文中认为镍基及镍合金纳米复合刷镀层因具有优异的耐磨损、耐高温、耐腐蚀性能,已成为纳米复合电刷镀技术的主攻方向,受到国内外的广泛关注。综述了近年来,镍及镍钨合金、镍钴合金、镍铁合金、镍钼合金纳米复合刷镀层的研究现状。指出目前纳米复合电刷镀技术研究的局限是镀层基质偏重镍基,镀液所添纳米颗粒种类有限,镀层所含纳米颗粒单一、复合量低,镀层性能提升空间有限。纳米颗粒的种类、含量、尺寸与纳米颗粒硬质点强化效应的定量关系以及基于电刷镀工艺特点的复合电沉积机理,研究进展缓慢,是今后纳米复合电刷镀研究的难点。镍合金纳米复合刷镀层、多粒子纳米复合刷镀层、特殊功能纳米复合刷镀层、宽范围纳米颗粒复合量刷镀层的研究,将会赋予人们控制材料性能更大的主动性,是未来纳米复合电刷镀研究的重要方向。
檀国登[3]（2015）在《复合镀电磁屏蔽织物的研制》文中指出环境中的电磁辐射污染对人们生产生活和身体健康造成的危害已成客观事实。因此,对电磁辐射污染的防护已迫在眉睫。铜的导电性仅次于银,其优良的导电性和特殊的结构,使得化学镀铜织物可用来屏蔽电磁波的辐射和干扰。但是,化学镀铜织物屏蔽磁场的能力很弱,又有耐气候性差的缺陷,难以满足市场需求。基于此,本文在涤纶基铜层表面进行了复合镀工艺和性能研究,以提高电磁屏蔽织物的屏蔽性能、抗氧化性能及耐酸碱性能等。主要研究内容如下:（1）研究了基于HBP-NH2/Ag+活化的化学镀铜织物的性能。通过“透明胶带法”分析了铜镀层的结合牢度,然后借助SEM、电化学工作站、织物防电磁辐射性能测试仪等仪器,对镀铜织物的表面形貌、抗氧化性、耐酸碱腐蚀性及电磁屏蔽效能进行了分析。研究结果表明制备的化学镀铜织物均匀致密,导电性能好,300KHz3000MHz的频率范围内电磁屏蔽效能在90d B以上,电屏蔽效果好,磁屏蔽性能相对较差,结合牢度强,在高温干燥的空气中相对稳定,但耐酸碱腐蚀性一般。（2）研究了涤纶基铜层表面化学镀镍磷合金复合镀层工艺及性能。首先探讨了在涤纶基铜层表面化学镀镍磷合金工艺各因素对金属织物导电性能的影响,然后通过正交试验,优化了化学镀镍磷合金工艺。对制备的铜/镍磷复合镀层金属织物的表面形貌、结合牢度、耐氧化性能、耐腐蚀性及电磁屏蔽效能等进行了表征,得到的镍磷合金的磷含量在9%以上,且铜/镍磷复合镀层金属具有优良的电磁屏蔽效能,尤其是在300KHz300MHz的频率范围内,其电磁屏蔽效能比镀铜织物的有了明显的提高。（3）研究了在涤纶基铜层表面电镀镍磷合金工艺因素对电沉积镍磷合金导电效果的影响,侧重分析了织物电磁屏蔽效能的变化规律。研究表明制备的镍磷合金镀层中的磷含量达到了12.23%,铜/镍磷复合镀金属织物结合牢度强,具有优良的抗氧化性和耐腐蚀性,且在300KHz500MHz的频率范围内的屏蔽性能较镀铜织物的高。（4）研究了在镀铜织物表面电镀镍铁合金工艺因素对电沉积镍铁合金导电效果的影响,重点分析织物电磁屏蔽效能的变化规律。研究表明制备的镍铁合金的镍铁比例为Ni74.3Fe25.7,铜/镍铁复合镀层金属织物结合牢度强,抗氧化学好,耐腐蚀性优良,且在300KHz40MHz的频率范围内能有效增加金属织物的屏蔽性能,对研究复合金属织物的电磁屏蔽性能有一定的指导意义。
王照锋[4]（2014）在《正交试验优化复合电刷镀镍铁—金刚石工艺》文中研究指明为了获得复合电刷镀镍铁—金刚石的最佳工艺参数,采用正交实验方法研究施镀电压等工艺参数对镀层的厚度及镀层中金刚石含量的影响。结果表明:当施镀电压为12V,施镀温度为50℃,镀笔与工件间的相对运动速度为10m/min,镀液中金刚石含量达到30g/l时能够获得光亮平整的镍铁—金刚石复合镀层,施镀60min,镀层中金刚石含量为11.20%,镀层厚度为33.60μm。镀层的显微硬度为HV870,镀层具有较高的耐磨性能,具有广泛的应用前景。
王照锋[5]（2014）在《镍铁–立方氮化硼复合电刷镀工艺研究》文中提出通过复合电刷镀在20钢基体表面制备镍铁–立方氮化硼（CBN）复合镀层。研究了施镀电压、镀液温度及镀笔速率对复合镀层中CBN含量的影响,分析了镀层中CBN含量与耐磨性之间的关系。复合电刷镀NiFe–CBN的镀液组成和最佳工艺条件为:NiSO4·6H2O 270300 g/L,FeCl2·2H2O 2327 g/L,H3BO32630 g/L,Na3C6H5O7·2H2O 2030 g/L,糖精23 g/L,十六烷基三甲基溴化铵0.20.3 g/L,pH 3.24.0,电压14 V,温度50°C,镀笔速率15 m/min,时间100120 min。在最佳工艺下所得镀层的CBN质量分数为9.8%,显微硬度为770 HV,耐磨性和结合力良好。
王婷[6]（2014）在《结晶器铜板纳米颗粒增强Ni-Co-Mo复合电镀及激光热处理研究》文中指出结晶器铜板因其所服役的工况条件,易产生热裂纹、磨损和腐蚀。提高结晶器铜板表面的高温硬度、耐磨性、自润滑性及延长其使用寿命,成为当前人们迫切的要求。多纳米颗粒复合镀层能很好的实现这一目标,并能通过激光表面热处理技术改善复合镀层与基体铜板的结合力,因此,该研究具有重要的研究意义与应用价值。本文以硫酸镍、硫酸钴和钼酸钠作为主盐,以纳米A1203和BN作为增强复合颗粒,以在结晶器铜合金表面制备结合力牢固的纳米颗粒增强Ni-Co-Mo复合镀层为目标。研究新的复合电解液配方、工艺参数,利用OM、SEM、EDS、XRD显微硬度、摩擦磨损等分析手段,对复合镀层及其激光热处理后的组织结构、形貌、硬度、结合力、耐磨性及其复合强化机理等进行了系统研究。结果表明：在Ni、Ni-Co电镀镀层实验的基础上,成功制备了Ni-Co-Mo三元高温金属基镀层,优化工艺参数制备的Ni-Co-Mo三元金属基镀层,晶粒细小,无裂纹气孔缺陷,其厚度30gm,硬度达到547HV。利用纳米复合电镀方法,在最佳复合镀工艺参数条件下,成功制备了A1203和BN双纳米颗粒增强三元金属基Ni-Co-Mo-Al2O3-BN复合镀层,复合镀层的厚度达到30μm、硬度达到476HV,具有良好的耐磨性能。在Ni-Co-Mo-Al2O3-BN复合镀层中,纳米A1203主要起到增强耐磨作用,而纳米BN颗粒起到减磨作用,形成双颗粒增强机制。Ni-Co-Mo-Al2O3-BN复合电镀层样品经过激光热处理后,在优化了的激光能量密度下处理后的复合镀层硬度为509HV,高于复合电镀样品的476HV,其耐磨性能提高了一倍。经激光表面处理后的纳米颗粒复合镀层,明显改善了镀层与基体的结合力,对复合镀层在结晶器铜合金应用中抗脱落性能的提高具有重要作用。
王永秀[7]（2012）在《镍—金刚石复合镀层的制备及其性能的研究》文中提出随着科学技术和现代工业的迅速发展,单一金属镀层已不能满足日益增长的需求,多功能复合镀层的研究和应用日愈广泛。镍基复合镀层是发展较早、也用的较多的耐磨镀层。镍本身是很好的耐磨基体,在电镀镍溶液中添加金刚石微粒,使其与镍金属共沉积形成一层金刚石分布均匀的复合镀层,这种镀层具有比单纯镍镀层更优异的使用性能,其硬度、耐磨性、耐蚀性等功能进一步提高,具有广阔应用前景,得到越来越多的关注。本文针对铝基体化学镀层结合力不好,金刚石粉末润湿性、悬浮性差,镀层中金刚石分布不均匀、含量低等问题,重点研究了以铝片为基体,先进行化学预镀,对金刚石微粒表面进行强氧化处理,选择合适的分散剂,从而制备镍-金刚石复合镀层。研究结果和结论如下：（1）研究了还原剂、络合剂、pH值、温度、镀覆时间对化学镀层结合力的影响,并且找出了适宜工艺参数；（2）研究了温度、时间、混合酸配比对金刚石微粒表面强氧化处理效果的影响,并采用化学分散法找到了使金刚石微粒悬浮效果较好的分散剂A。（3）通过单因素实验研究了金刚石浓度、分散剂添加量、电流密度、搅拌速度、镀覆时间、温度、pH值、溶液超声频率对电沉积镍-金刚石复合镀层性能的影响,采用正交试验对复合镀工艺条件进行了优化。在最佳工艺条件下,电沉积所得复合镀层外观平整致密,厚度达到16.18μm,硬度达到1927HV。SEM和EDS检测结果表明,金刚石微粒均匀分散于镀层中,基本上无团聚现象。镀层中主要含有Ni、O和C四种元素,其质量分数分别是35.21%、1.21%、63.58%,金刚石超细粉与镍实现了共沉积。（4）XRD检测结果表明所得镍-金刚石复合镀层为非晶态结构,结合力试验表明镍-金刚石复合镀层与铝基体结合力良好。硬度测试表明,镀层中金刚石颗粒的存在,大大提高了镀层硬度。对镀层的交流阻抗试验和Tafel试验表明,在酸性、碱性和中性介质中,镍-金刚石复合镀层的耐蚀性能均优于纯镍镀层。（5）阴极极化曲线表明,往镀液中添加络合剂、光亮剂和分散剂能够使镍的沉积电位负移,阴极极化增加,而且极化曲线的斜率减小,有利于镀层晶粒的细化,提高镀层光亮度；镀液中加入润湿剂和金刚石颗粒,对镍的沉积影响不如前三种显着,但也会使电沉积的阴极极化增强,加快电沉积反应。交流阻抗谱图和阻抗-电位图谱表明,往镀液中添加金刚石粉末,电阻增大。
陈尚东[8]（2011）在《水基体系复合电镀法制备镍铝高温防护涂层》文中研究指明普通碳钢（A3）是应用最为广泛的结构材料之一,但因为其耐蚀性尤其是高温耐蚀性差,所以在一些苛刻的环境中不能使用。如果使普通碳钢常温下提高了耐腐蚀性及高温氧化腐蚀,那就具有了重要的现实意义。当前广泛使用的一种高温防护涂层是氧化铝涂层,其具有优异的高温防腐性能,并且还具有很好的耐磨性和耐冲击性以及酸碱腐蚀性。本课题采用一种方法——电镀法,以普通碳钢A3为基体,将复合电镀方法与热反应扩散渗透技术相结合,制备出镍铝高温防护涂层。此课题在学术上的创新之处在于将复合电镀技术应用于高温防护涂层的制备。为了最终在普通碳钢表面生成氧化铝涂层,钢表面需要预先镀铝,由于活泼性的差异较大,直接镀铝不能在水溶液体系中进行。因此我们创新性地设计了两步法的实验方案,首先利用化学镀法在微米级粒径铝粉表面镀镍,然后在水溶液体系中将钢表面电镀镍包铝粉。采用化学镀法在硫酸镍体系里在粒径微米级铝粉表面镀镍,这样形成的镍包铝粉可以做下一步复合镀的分散剂。化学镀结果表明：在硫酸镍体系里,镀液的pH值为11.0；镀液水浴温度为88℃时,镀得的镍包铝粉镍含量大约55%质量分数,磷含量几乎为零,化学镀镍可以通过控制镀液酸度来控制镀层中杂质磷含量,碱性越高,磷含量越低,当镀液pH值大于11时,镀层中磷含量几乎为零；通过扫描电镜、X-射线衍射、光学显微镜分析观察,镀得的镍包铝粉外观规则,镀层均匀致密,厚薄适中,镍铝比例符合下阶段脉冲复合镀要求。利用脉冲复合镀法把上一步化学镀好的镍包铝粉电镀到普通碳钢基体表面,确定了镀液配方及电镀工艺,在脉冲电流的作用下,使镀液里的分散剂镍包铝粉利用物理吸附和化学吸附等方式均匀致密地附着在机体表面,通过扫描电镜观察镀层表面和断面形貌,通过X射线衍射对镀层进行了成分分析,同时在相同条件下与直流电镀作了比较,结果表明：在主盐为硫酸镍体系里,镍包铝粉：25～40g/L;pH值：4.7～5.7；温度：45℃；频率：800Hz；占空比：2：1；平均电流密度：3A/dm2；搅拌速度：300-500r/min状况下,脉冲电镀条件下获得的镀层均匀细致,厚度适中、SEM图清晰可见镍包铝粉与基体之间结合紧密；而直流电镀条件下得到的镍包铝粉镀层薄厚不均,粗糙。采用XRF以及SQX得出了镀层成分及不同成分含量,符合实验要求。应用热处理扩散技术使普通碳钢上的结合不牢固的镀层物质和基体相互扩散渗透,形成耐蚀性、耐磨性、耐高温氧化性良好的金属间化合物梯度涂层组织,并在表面形成耐高温腐蚀的氧化铝涂层。结果表明：镀件在900℃——室温间进行热循环试验,经10次循环仍结合牢固,未发生涂层与基体的分离现象,证明热处理后涂层与基体结合良好；通过贴滤纸法实验测定了涂层孔隙率为0.025,符合国家标准；利用点扫描测试涂层内各个代表点的组织结构和组成成分,确定层内生成了腐蚀性良好的Ni-Al金属间化合物；对试样进行了800℃、900℃、1000℃高温氧化增重实验,并与没有涂层的基体在600℃氧化增重实验做了对比,带涂层的基体在以上的三个高温段氧化增重较小且平缓,显示了良好的高温腐蚀性能,而不带涂层的普通碳钢在600℃时的氧化增重很快,说明金属表面氧化严重,显示基体金属耐高温腐蚀性较差。通过电化学实验测试有防护涂层的基体在模拟酸雨和海洋大气环境下的腐蚀特性,并与不带涂层的基体腐蚀性进行比较,结果表明：在用硫酸配置的pH=5.0的模拟酸雨的环境中,带有防护涂层的普通碳钢A3比不带涂层的A3的防腐蚀性明显提高,自腐蚀电位由-0.672V提高到了-0.660V,而自腐蚀电流密度由10-6.670降低到10-9.186,减小了近2.5个数量级,表明带有涂层后A3钢的防腐蚀性能增加显着。而从交流阻抗实验中可知,普通碳钢A3阻抗值是5948欧姆,镀层后的碳钢的阻抗值是70790欧姆,增加了近12倍,有涂层的A3碳钢的反应电阻明显大于没有防护层的基体,所以带有涂层基体防腐蚀性显着增加。在用氯化钠配制的模拟海洋大气环境中,带有防护涂层基体比不带涂层的基体的防腐蚀性明显提高。自腐蚀电位由-0.807V正移到-0.798V,而自腐蚀电流密度由10-6.792减小到10-8.805,减少了两个数量级,显示出带有防护涂层基体的防腐蚀性能比没有防护涂层的基体腐蚀性显着提高。从交流阻抗实验中可知,不带涂层的A3钢阻抗为81.83,而A3钢带有涂层后其阻抗值增加到了64590,比以前的阻抗足足大了七百多倍,显示出有防护层后的基体在氯化钠溶液中的防腐蚀性更好。
王院立[9]（2007）在《镍基复合镀层的前处理工艺研究》文中研究表明镍镀层硬度较高,同时电极电位比铁正,被广泛应用于防护装饰性镀层的底层或中间镀层。但是在空气中,镍与氧气作用,表面迅速生成一层极薄的氧化膜,容易引起镀层与基体间的结合力不良。本文以探索良好结合力的镀层为目的,对镍基复合镀层工件的前处理工艺进行了研究,通过电化学工作站等仪器对镀层的性能进行了分析。采用脉冲电镀制备Ni-ZrO2复合镀层工件,经过不同的前处理工艺后,进行第二层复合镀镍层的电镀。利用热震实验表征不同的前处理工艺参数对镀层结合力的影响。Ni-ZrO2复合镀层试件通过强侵蚀、活化、闪镀镍等一系列前处理工艺后,在试件上再次镀上一层Ni-ZrO2镀层,通过金相显微镜对经过前处理后的镍基复合镀层试件的表面形貌进行表征,并通过热震实验表征不同的前处理工艺参数对镀层结合力的影响。研究结果表明,强侵蚀时间以7min为宜。强侵蚀时间过短,无法完全清除试件表面氧化层,并在表面形成一定的粗糙度;强侵蚀时间过长,对试件的腐蚀加大,在试件表面形成沟壑,使镀层金属原子与试件金属原子之间无法紧凑排列,从而使结合力下降。活化时间对镀层结合力的影响:随着活化时间的延长,镀层的结合力增强。这是因为活化作用是除去试件表面的一层致密氧化膜,使金属表面呈现金属的晶体组织。活化液对基体腐蚀性小,所以时间的延长不会加大镀层表面粗糙度。最佳的活化时间为8min。闪镀镍的最佳工艺:电流密度为8A/dm2,时间为45s。电流密度和时间通过影响试件表面闪镀镍镀层的粗糙度来影响结合力。增大电流密度将增大闪镀镍层的表面粗糙度,延长时间将减小闪镀镍层的表面粗糙度。对于以铜-镍基复合镀层的前处理工艺研究,本文采用阳极活化代替化学侵蚀的方法,以增强镀层与基体的结合力。这是因为随着化学侵蚀的进行,铜离子逐渐进入强侵蚀溶液,会在镍基体表面置换铜,影响镀层的结合力,造成镀层的大片掉皮、脱落等现象。本文通过对铜-镍基复合镀层试件在活化液中的阳极极化曲线比较,最终确定采用恒电位阳极活化的方法对工件进行前处理。主要研究了阳极活化的时间、温度等对镀层结合力的影响。随着活化时间的加大以及温度的升高,镀层表面清洁度逐渐增高,镀层的结合力逐渐增强。
谢广文[10]（2007）在《纳米碳纤维表面化学镀层及模板法纳微结构的制备与表征》文中指出近年来，纳米碳纤维的表面涂层与改性研究引起人们广泛的兴趣，其中纳米碳纤维表面金属镀层的研究受到越来越多的重视。表面金属化的纳米碳纤维具有优异的物理和化学性能，在复合材料、电子材料、微波吸收材料和催化材料等领域有着广阔的应用前景。考虑到大规模的工业化应用，化学镀是纳米碳纤维表面金属化的首选方法。目前，对应用化学镀方法在纳米碳纤维表面沉积金属镀层的研究还需要做很多工作，特别是对镀层成分、结构与性能之间关系的研究还需进一步加强。另外，利用化学镀技术来制备具有中空结构的纳、微米材料以及纳米复合镀层材料显示出一定的优势。本文首先利用石墨基片研究了化学镀镍磷合金、镍铁钴磷合金和镍钴硼合金工艺，然后利用优化的化学镀工艺在纳米碳纤维表面镀覆了Ni-P、Ni-Fe-Co-P和Ni-Co-B镀层；研究了镀层的成分、结构以及镀层纳米碳纤维的性能。利用非金属表面化学镀工艺，研究了制备具有中空结构纳微材料的新方法。最后，研究了一步法纳米化学复合镀工艺。主要结果如下：（1）前处理工艺对纳米碳纤维表面镀层的连续性、均匀性至关重要。（2）镍磷镀层纳米碳纤维具有较好的磁性能和微波吸收性能。与无镀层的纳米碳纤维相比，其吸收峰往低频方向移动，吸收强度略有增加。含磷量较高的Ni-P镀层纳米碳纤维具有非晶态结构，是一种性能优良的负载型催化剂，在催化硝基苯液相加氢反应中表现出高活性和稳定性。（3）镍铁钴磷合金镀层纳米碳纤维具有良好的磁性能和微波吸收性能。与镍磷镀层纳米碳纤维的吸波性能向相比，吸收强度和频带宽度都有明显的提高。（4）镍钴硼合金镀层纳米碳纤维的磁性能明显优于镍磷合金镀层纳米碳纤维和镍铁钴磷合金镀层纳米碳纤维。在吸波性能方面，镍钴硼合金镀层纳米碳纤维的吸收强度远高于镍磷合金镀层纳米碳纤维和镍铁钴磷合金镀层纳米碳纤维，频带宽度小于镍铁钴磷合金镀层纳米碳纤维而大于镍磷合金镀层纳米碳纤维。（5）将镀层纳米碳纤维在空气中热处理，可以去除纳米碳纤维，获得纳米金属管。这种制备纳米金属管的方法与其他方法相比更为简单、高效。（6）利用化学镀方法在空心玻璃微球模板表面镀覆金属镀层，然后利用化学溶解方法去除模板，可以获得空心金属微球。同其他制备金属微球的方法相比，该方法更为简单、高效。非晶态镍磷合金空心微球具有优良的催化性能。（7）一步法纳米化学复合镀制备Ni-P-TiO2复合镀层，很好地解决了纳米粒子在镀液和镀层中的分散问题，为纳米复合镀层技术的发展开创了一条新路。
二、镍铁-金刚石复合电刷镀的工艺研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、镍铁-金刚石复合电刷镀的工艺研究（论文提纲范文）
（1）Ni-P/Al2O3/石墨烯电刷镀层的制备及其摩擦学性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 电刷镀技术的发展及应用 |
| 1.2.1 电刷镀技术简介 |
| 1.2.2 电刷镀的工艺流程 |
| 1.2.3 电刷镀技术的发展历程及应用 |
| 1.3 复合电刷镀层的发展及应用 |
| 1.3.1 镍基复合电刷镀层的研究 |
| 1.3.2 二元合金复合电刷镀层的研究 |
| 1.3.3 多元合金复合电刷镀层的研究 |
| 1.4 论文主要的研究内容 |
| 第2章 试验材料、设备及试验方案 |
| 2.1 电刷镀原理 |
| 2.2 试验材料及主要设备 |
| 2.2.1 试验主要药品 |
| 2.2.2 试验材料 |
| 2.2.3 试验主要仪器和设备 |
| 2.3 复合颗粒的制备与检测 |
| 2.3.1 Al_2O_3溶胶的制备 |
| 2.3.2 氧化石墨烯分散液的制备 |
| 2.3.3 纳米颗粒的检测 |
| 2.4 电刷镀工艺参数的选择 |
| 2.5 试验方案的设计 |
| 2.6 镀层性能的测试方法 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 Ni-P/Al_2O_3/石墨烯复合电刷镀层的性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 Ni-P/Al_2O_3/石墨烯复合刷镀层的工艺 |
| 3.3 Ni-P/Al_2O_3/石墨烯复合刷镀层的沉积速率 |
| 3.4 Ni-P/Al_2O_3/石墨烯复合刷镀层的表面形貌分析 |
| 3.5 典型的Ni-P/Al_2O_3/石墨烯复合刷镀层的组织成分 |
| 3.5.1 氧化石墨烯浓度对刷镀层中含碳量的影响 |
| 3.5.2 Al_2O_3溶胶含量对刷镀层中铝元素含量的影响 |
| 3.5.3 Ni-P/Al_2O_3/石墨烯复合刷镀层的XRD图像 |
| 3.6 Ni-P/Al_2O_3/石墨烯复合刷镀层的显微硬度 |
| 3.7 Ni-P/Al_2O_3/石墨烯复合刷镀层的耐蚀性分析 |
| 3.8 Ni-P/Al_2O_3/石墨烯复合电刷镀层的结合强度 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 Ni-P/Al_2O_3/石墨烯复合刷镀层的摩擦学性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 Ni-P/Al_2O_3/石墨烯复合刷镀层摩擦系数分析 |
| 4.2.1 pH值对摩擦系数的影响 |
| 4.2.2 刷镀速度对摩擦系数的影响 |
| 4.2.3 工作电压对摩擦系数的影响 |
| 4.2.4 氧化石墨烯浓度对摩擦系数的影响 |
| 4.2.5 Al_2O_3溶胶含量对摩擦系数的影响 |
| 4.3 Ni-P/Al_2O_3/石墨烯复合刷镀层的耐磨性 |
| 4.3.1 pH值对耐磨性能的影响 |
| 4.3.2 刷镀速度对耐磨性能的影响 |
| 4.3.3 工作电压对耐磨性能的影响 |
| 4.3.4 刷镀时间对耐磨性能的影响 |
| 4.3.5 氧化石墨烯浓度对耐磨性能的影响 |
| 4.3.6 Al_2O_3溶胶含量对耐磨性能的影响 |
| 4.4 Ni-P/Al_2O_3/石墨烯复合刷镀层摩擦磨损机理分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 热处理对Ni-P/Al_2O_3/石墨烯电刷镀层的组织与性能影响的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 热处理温度对刷镀层形貌的影响 |
| 5.3 热处理温度对显微硬度的影响 |
| 5.4 热处理温度对耐磨性的影响 |
| 5.5 热处理温度对摩擦系数的影响 |
| 5.6 热处理温度对耐蚀性的影响 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及取得的科研成果 |
| 致谢 |
（2）镍基及镍合金纳米复合电刷镀的研究进展（论文提纲范文）
| 1镍基纳米复合刷镀层 |
| 1.1耐磨、抗疲劳纳米复合刷镀层 |
| 1.2耐高温、耐腐蚀纳米复合刷镀层 |
| 2镍合金纳米复合刷镀层 |
| 2.1镍钨合金纳米复合刷镀层 |
| 2.2镍钴合金纳米复合刷镀层 |
| 2.3镍铁合金纳米复合刷镀层 |
| 2.4镍钼合金纳米复合刷镀层 |
| 3结语 |
（3）复合镀电磁屏蔽织物的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 电磁波的危害 |
| 1.2 电磁屏蔽原理 |
| 1.3 电磁屏蔽织物的研究现状 |
| 1.3.1 化学镀金属织物 |
| 1.3.1.1 化学镀银织物 |
| 1.3.1.2 化学镀镍织物 |
| 1.3.1.3 化学镀铜织物 |
| 1.3.1.4 化学复合镀层金属织物 |
| 1.3.2 电镀金属织物 |
| 1.3.3 纳米复合镀织物 |
| 1.3.3.1 纳米复合电镀 |
| 1.3.3.2 纳米复合化学镀 |
| 1.3.3.3 纳米复合电刷镀 |
| 1.4 本文研究的背景及意义 |
| 1.5 本论文的研究内容及创新点 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 本文创新点 |
| 第二章 基于HBP-NH2/Ag+活化的化学镀铜织物性能分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 材料和仪器 |
| 2.2.1.1 药品 |
| 2.2.1.2 实验仪器 |
| 2.2.1.3 实验面料 |
| 2.2.2 实验方法 |
| 2.2.2.1 超支化聚酰胺-胺（HBP-NH2）的合成 |
| 2.2.2.2 化学镀铜织物的制备 |
| 2.2.3 测试方法 |
| 2.2.3.1 织物表面方阻的测定 |
| 2.2.3.2 织物增重率的测定 |
| 2.2.3.3 纤维表面形貌分析 |
| 2.2.3.4 织物镀层结合力分析 |
| 2.2.3.5 织物耐氧化性能分析 |
| 2.2.3.6 耐腐蚀性分析 |
| 2.2.3.7 织物电磁屏蔽效能（SE）分析 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 织物表面形貌分析 |
| 2.3.2 织物镀层结合力分析 |
| 2.3.3 织物耐氧化性能分析 |
| 2.3.4 织物耐腐蚀性分析 |
| 2.3.5 织物电磁屏蔽效能（SE）分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 涤纶基铜层表面化学镀镍磷合金复合镀层工艺研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.1.1 化学镀镍沉积原理 |
| 3.1.2 化学镀镍磷镀液的组成 |
| 3.1.2.1 镍盐 |
| 3.1.2.2 还原剂 |
| 3.1.2.3 络合剂 |
| 3.1.2.4 缓冲剂 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 材料和仪器 |
| 3.2.1.1 药品 |
| 3.2.1.2 实验仪器 |
| 3.2.1.3 实验面料 |
| 3.2.2 涤纶基铜层表面化学镀镍磷合金复合镀层金属织物的制备 |
| 3.2.3 性能测试及表征 |
| 3.2.3.1 表面方阻的测定 |
| 3.2.3.2 增重率的测定 |
| 3.2.3.3 镀层结合牢度测试 |
| 3.2.3.4 耐氧化性能分析 |
| 3.2.3.5 耐腐蚀性分析 |
| 3.2.3.6 纤维表面形貌和成分分析 |
| 3.2.3.7 电磁屏蔽效能（SE）分析 |
| 3.2.3.8 织物K/S值分析 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 化学镀镍磷合金工艺因素对织物导电性能的影响 |
| 3.3.1.1 硫酸镍浓度对化学镀镍磷合金效果的影响 |
| 3.3.1.2 次亚磷酸钠浓度对化学镀镍磷合金效果的影响 |
| 3.3.1.3 柠檬酸钠浓度对化学镀镍磷合金效果的影响 |
| 3.3.1.4 硼砂浓度对化学镀镍磷合金效果的影响 |
| 3.3.1.5 pH值对化学镀镍磷合金效果的影响 |
| 3.3.1.6 温度对化学镀镍磷合金效果的影响 |
| 3.3.2 化学镀镍磷合金工艺的优化研究 |
| 3.3.2.1 以表面方阻为评判标准的正交试验结果分析 |
| 3.3.2.2 以K/S值为评判标准的正交试验结果分析 |
| 3.3.3 铜/镍磷复合镀金属织物的性能分析 |
| 3.3.3.1 镀层形貌和成分分析 |
| 3.3.3.2 镀层结合牢度分析 |
| 3.3.3.3 织物电磁屏蔽效能分析 |
| 3.3.4 铜/镍磷复合镀金属织物与镀铜织物性能比较分析 |
| 3.3.4.1 耐氧化性能分析 |
| 3.3.4.2 耐腐蚀性分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 涤纶基铜层表面电镀镍磷合金复合镀层工艺研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.1.1 电镀镍磷合金原理 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 材料和仪器 |
| 4.2.1.1 药品 |
| 4.2.1.2 实验仪器 |
| 4.2.1.3 实验面料 |
| 4.2.2 实验工艺流程及装置 |
| 4.2.2.1 涤纶基铜层表面电镀镍磷合金复合镀层金属织物的制备 |
| 4.2.2.2 实验装置 |
| 4.2.3 性能测试及表征 |
| 4.2.3.1 表面方阻的测定 |
| 4.2.3.2 增重率的测定 |
| 4.2.3.3 镀层结合牢度测试 |
| 4.2.3.4 耐氧化性能分析 |
| 4.2.3.5 耐腐蚀性分析 |
| 4.2.3.6 纤维表面形貌和成分分析 |
| 4.2.3.7 电磁屏蔽效能（SE）分析 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 电镀镍磷合金工艺因素对织物导电性能的影响 |
| 4.3.1.1 硫酸镍浓度对电镀镍磷合金效果的影响 |
| 4.3.1.2 氯化镍浓度对电镀镍磷合金效果的影响 |
| 4.3.1.3 硼酸浓度对电镀镍磷合金效果的影响 |
| 4.3.1.4 亚磷酸浓度对电镀镍磷合金效果的影响 |
| 4.3.1.5 时间对电镀镍磷合金效果的影响 |
| 4.3.2 铜/镍磷复合镀金属织物性能分析 |
| 4.3.2.1 织物的表面形貌和成分分析 |
| 4.3.2.2 镀层结合牢度分析 |
| 4.3.2.3 耐氧化性能分析 |
| 4.3.2.4 耐腐蚀性分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 涤纶基铜层表面电镀镍铁合金复合镀层工艺研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.1.1 镍铁合金的共沉积 |
| 5.1.2 电镀液组成 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 材料和仪器 |
| 5.2.1.1 药品 |
| 5.2.1.2 实验仪器 |
| 5.2.1.3 实验面料 |
| 5.2.2 实验工艺流程及装置 |
| 5.2.2.1 涤纶基铜层表面电镀镍铁合金复合镀层金属织物的制备 |
| 5.2.2.2 实验装置 |
| 5.2.3 性能测试及表征 |
| 5.2.3.1 表面方阻的测定 |
| 5.2.3.2 增重率的测定 |
| 5.2.3.3 镀层结合牢度测试 |
| 5.2.3.4 耐氧化性能分析 |
| 5.2.3.5 耐腐蚀性分析 |
| 5.2.3.6 纤维表面形貌和成分分析 |
| 5.2.3.7 电磁屏蔽效能（SE）分析 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 电镀镍铁合金工艺因素对织物导电性能的影响 |
| 5.3.1.1 硫酸镍浓度对电镀镍铁合金效果的影响 |
| 5.3.1.2 硫酸亚铁浓度对电镀镍铁合金效果的影响 |
| 5.3.1.3 硼酸浓度对电镀镍铁合金效果的影响 |
| 5.3.1.4 电流密度对电镀镍铁合金效果的影响 |
| 5.3.1.5 施镀时间对电镀镍铁合金效果的影响 |
| 5.3.1.6 温度对电镀镍铁合金效果的影响 |
| 5.3.2 铜/镍铁复合镀金属织物性能分析 |
| 5.3.2.1 织物的表面形貌和成分分析 |
| 5.3.2.2 镀层结合牢度分析 |
| 5.3.2.3 耐氧化性能分析 |
| 5.3.2.4 耐腐蚀性分析 |
| 5.4 复合镀金属织物电磁屏蔽效能综合分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及取得的相关研究成果 |
| 致谢 |
（4）正交试验优化复合电刷镀镍铁—金刚石工艺（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 试验材料及方法 |
| 1.1 设备 |
| 1.2 复合镀液配方 |
| 1.3 工艺流程 |
| 1.4 正交试验设计 |
| 1.5 检测方法 |
| 2 试验结果与分析 |
| 2.1 正交试验结果L9 (34) 正交试验考查镀层的厚度及镀层中金刚石的含量的试验结果如表2所示。 |
| 2.2 工艺参数对镀层厚度的影响 |
| 2.3 工艺参数对镀层中金刚石含量的影响 |
| 2.4 镀层的硬度 |
| 2.5 涂层的耐磨性能 |
| 3 结论 |
（5）镍铁–立方氮化硼复合电刷镀工艺研究（论文提纲范文）
| 1 实验 |
| 1.1 材料与设备 |
| 1.2 工艺流程 |
| 1.3 立方氮化硼的预处理 |
| 1.4 配方与工艺 |
| 1.4.1 电净 |
| 1.4.2 活化 |
| 1.4.3 电刷镀 |
| 1.5 性能检测 |
| 1.5.1 氮化硼含量 |
| 1.5.2 耐磨性 |
| 1.5.3 显微硬度 |
| 1.5.4 厚度和结合力 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 电压对镀层CBN含量的影响 |
| 2.2 温度对镀层CBN含量的影响 |
| 2.3 镀笔速率对镀层CBN含量的影响 |
| 2.4 镀层中CBN含量对镀层耐磨性的影响 |
| 2.5 镀层的显微硬度、厚度和结合力 |
| 3 结论 |
（6）结晶器铜板纳米颗粒增强Ni-Co-Mo复合电镀及激光热处理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 结晶器铜合金表面处理技术 |
| 1.2.1 热喷涂法 |
| 1.2.2 激光熔覆技术 |
| 1.2.3 化学热处理技术 |
| 1.2.4 电镀技术 |
| 1.3 电镀技术 |
| 1.3.1 镀液的组成 |
| 1.3.2 金属基电镀层的发展现状 |
| 1.4 复合电镀技术 |
| 1.4.1 纳米复合镀层的结构和性能特点及其发展趋势 |
| 1.4.2 多元复合镀层增强颗粒的选择 |
| 1.4.3 复合电镀中所需要颗粒应该具备的基本条件 |
| 1.4.4 纳米粉体的团聚与分散 |
| 1.4.5 不同参数对复合镀层的影响 |
| 1.5 激光表面热处理 |
| 1.5.1 激光表面热处理技术特点 |
| 1.5.2 表面预处理 |
| 1.5.3 镀层的激光热处理研究现状与发展趋势 |
| 1.6 本文研究主要目的及内容 |
| 第二章 实验及研究方法 |
| 2.1 实验材料和设备 |
| 2.1.1 实验基体材料 |
| 2.1.2 实验药品 |
| 2.1.3 实验设备 |
| 2.1.4 电镀技术基本原理 |
| 2.1.5 复合电镀技术的基本原理 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 电镀表面预处理 |
| 2.2.2 镀液配方及配置方法 |
| 2.2.3 激光热处理实验 |
| 2.3 分析方法 |
| 第三章 Ni-Co-Mo三元金属镀层研究 |
| 3.1 Ni基镀层的制备与研究 |
| 3.1.1 Ni基镀层的镀层截面形貌及表面形貌 |
| 3.1.2 Ni基镀层的硬度 |
| 3.1.3 XRD物相分析 |
| 3.2 Ni-Co镀层的研究 |
| 3.2.1 镀层的截面形貌与表面形貌 |
| 3.2.2 EDS能谱分析 |
| 3.2.3 硫酸钻浓度对镀层硬度的影响 |
| 3.2.4 XRD物相分析 |
| 3.3 Ni-Co-Mo三元金属基镀层的研究 |
| 3.3.1 Ni-Co-Mo镀层表面形貌 |
| 3.3.2 Ni-Co-Mo镀层EDS能谱分析 |
| 3.3.3 电流密度对Ni-Co-Mo镀层硬度的影响 |
| 3.3.4 镀层的生长机制分析 |
| 3.3.5 XRD物相分析 |
| 3.4 镀层的摩擦磨损性能 |
| 3.4.1 摩擦磨损实验的研究方法 |
| 3.4.2 Ni、Ni-Co、Ni-Co-Mo镀层耐磨性能的比较 |
| 3.5 Ni、Ni-Co、Ni-Co-Mo镀层硬度的比较 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 纳米颗粒增强三元金属复合镀层的研究 |
| 4.1 Ni-Co-Mo-Al_2O_3镀层 |
| 4.1.1 Ni-Co-Mo-Al_2O_3镀层形貌 |
| 4.1.2 不同浓度纳米Al_2O_3对Ni-Co-Mo-Al_2O_3镀层硬度的影响 |
| 4.1.3 XRD物相分析 |
| 4.2 Ni-Co-Mo-Al_2O_3-BN镀层 |
| 4.2.1 Ni-Co-Mo-Al_2O_3-BN镀层的截面形貌和表面形貌 |
| 4.2.2 Ni-Co-Mo-Al_2O_3-BN镀层EDS能谱分析 |
| 4.2.3 不同浓度BN对Ni-Co-Mo-Al_2O_3-BN镀层硬度的影响 |
| 4.3 摩擦磨损性能 |
| 4.3.1 摩擦磨损实验的研究方法 |
| 4.3.2 不同浓度BN对Ni-Co-Mo-Al_2O_3-BN镀层耐磨性能的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 复合镀层表面激光热处理研究 |
| 5.1 Ni镀层激光热处理 |
| 5.1.1 不同激光参数对Ni镀层硬度的影响 |
| 5.2 Ni-Co-Mo-Al_2O_3-BN复合镀层激光热处理 |
| 5.2.1 激光热处理后镀层截面形貌 |
| 5.2.2 激光热处理后镀层截面能谱分析 |
| 5.3 复合镀层激光热处理前后的形貌与性能的比较 |
| 5.3.1 表面形貌变化 |
| 5.3.2 复合镀层与基体结合力变化 |
| 5.3.3 复合镀层硬度变化 |
| 5.3.4 复合镀层耐磨性变化 |
| 5.3.5 复合镀层XRD物相分析变化 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 实验结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（7）镍—金刚石复合镀层的制备及其性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| Catalogue |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 电镀镍的研究现状 |
| 1.2 复合电镀的发展概况 |
| 1.2.1 复合电镀简介 |
| 1.2.2 复合电镀的分类与应用 |
| 1.2.3 复合电沉积的机理和模型 |
| 1.3 金刚石微粒在复合镀中的应用 |
| 1.4 本课题研究的主要内容和意义 |
| 1.4.1 本课题研究的主要内容 |
| 1.4.2 本课题研究的来源 |
| 1.4.3 本课题研究的意义 |
| 第二章 基体的化学镀和金刚石超细粉的分散性研究 |
| 2.1 实验方法 |
| 2.1.1 实验装置与仪器 |
| 2.1.2 溶液的组成与工艺条件 |
| 2.1.3 工艺流程 |
| 2.1.4 性能测试 |
| 2.2 结果与讨论 |
| 2.2.1 工艺参数对化学镀结合力的影响 |
| 2.2.2 金刚石表面强氧化处理 |
| 2.2.3 悬浮体系的分散研究 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 镍-金刚石复合电沉积工艺研究 |
| 3.1 实验方法 |
| 3.1.1 实验装置与仪器 |
| 3.1.2 镀液组成与工艺条件 |
| 3.1.3 电沉积工艺流程 |
| 3.1.4 镀层厚度的测定 |
| 3.1.5 镀层的显微硬度 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 复合电镀工艺的单因素实验 |
| 3.2.2 复合电镀工艺的正交优化试验 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 镍-金刚石复合镀层的结构表征及性能分析 |
| 4.1 实验方法 |
| 4.1.1 试验装置与仪器 |
| 4.1.2 镀层性能测定方法 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 复合镀层的表面形貌分析 |
| 4.2.2 镀层的XRD分析 |
| 4.2.4 镀层的结合力分析 |
| 4.2.5 镀层的硬度分析 |
| 4.2.6 镀层的耐蚀性分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 镍-金刚石复合电沉积的电化学研究 |
| 5.1 实验方法 |
| 5.1.1 试验装置与仪器 |
| 5.1.2 镀液组成与工艺条件 |
| 5.1.3 电化学测试方法 |
| 5.2 结果与讨论 |
| 5.2.1 Ni~(2+)电沉积的循环伏安曲线 |
| 5.2.2 阴极极化曲线的测定 |
| 5.2.3 交流阻抗 |
| 5.2.4 阻抗与电位 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（8）水基体系复合电镀法制备镍铝高温防护涂层（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 高温防护涂层的研究进展及发展趋势 |
| 1.3 本论文研究内容 |
| 第2章 镍包铝粉制备及脉冲复合镀电沉积的实验原理 |
| 2.1 铝粉化学镀镍的实验原理 |
| 2.1.1 化学镀镍的热力学机理 |
| 2.1.2 化学镀镍的动力学简介 |
| 2.1.3 镀液组成成分 |
| 2.2 脉冲复合镀电沉积的实验原理 |
| 2.2.1 电镀复合电沉积概况 |
| 2.2.2 直流复合电沉积影响因素 |
| 2.2.3 直流电镀复合电沉积机理 |
| 2.2.4 脉冲电镀的理论基础 |
| 2.2.5 脉冲参数的选择原则 |
| 2.2.6 脉冲电镀的应用研究概况 |
| 2.3 脉冲镀复合电沉积 |
| 2.3.1 脉冲镀复合电沉积发展状况 |
| 2.3.2 脉冲镀复合电沉积机理 |
| 2.4 复合镀层的性能与应用 |
| 2.4.1 耐磨减摩复合镀层 |
| 2.4.2 耐高温复合镀层 |
| 2.4.3 具有电接触功能的复合镀层 |
| 2.4.4 耐蚀性复合镀层 |
| 2.4.5 梯度功能复合镀层 |
| 第3章 制备镍包铝粉的实验工艺 |
| 3.1 实验 |
| 3.1.1 实验药品 |
| 3.1.2 实验仪器 |
| 3.1.3 镀液的配制 |
| 3.1.4 微细铝粉化学镀镍制备 |
| 3.1.5 镍和磷含量的测定方法 |
| 3.1.6 微观结构的测试 |
| 3.2 实验结果与讨论 |
| 3.2.1 温度的影响 |
| 3.2.2 pH值的影响 |
| 3.2.3 镀液浓度对镍含量的影响 |
| 3.2.4 铝粉外镀层微观结构分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 A3钢基体脉冲复合镀镍包铝粉研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.2.1 镀前预处理 |
| 4.2.2 镀液组成和工艺条件 |
| 4.2.3 复合镀层的制备 |
| 4.2.4 镀层的性能测试 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 不同占空比对镀层的影响 |
| 4.3.2 不同频率对镀层的影响 |
| 4.3.3 不同电流密度对镀层的影响 |
| 4.3.4 镀液pH值对镀层的影响 |
| 4.3.5 镀液温度对镀层的影响 |
| 4.3.6 镀液中镍包铝粉浓度对镀层的影响 |
| 4.3.7 搅拌速度对镀层的影响 |
| 4.4 复合镀层沉积形貌及成分分析 |
| 4.4.1 直流电镀和脉冲电镀镀层断面形貌对比 |
| 4.4.2 脉冲复合电镀镀层表面形貌 |
| 4.4.3 脉冲复合镀镀层表面成分分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 热处理对A3钢镀层组织结构的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验方法 |
| 5.2.1 实验材料及仪器 |
| 5.2.2 试样预处理 |
| 5.2.3 热处理工艺 |
| 5.2.4 镀件试样热处理后物理性能测试 |
| 5.3 热处理扩散渗透机理探讨 |
| 5.4 高温氧化和热腐蚀分析 |
| 5.4.1 影响材料抗高温氧化的因素 |
| 5.4.2 高温氧化测试与研究方法 |
| 5.5 实验结果与讨论 |
| 5.5.1 涂层与基体的结合力 |
| 5.5.2 涂层孔隙率 |
| 5.5.3 涂层组织微观结构形貌 |
| 5.5.4 热处理后涂层表面成分 |
| 5.5.5 试样截面各点成分分析 |
| 5.5.6 热处理后试样高温氧化动力学 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 A3钢脉冲复合镀涂层腐蚀性能研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验 |
| 6.2.1 化学试剂及材料 |
| 6.2.2 试验仪器 |
| 6.3 A3钢涂层腐蚀性研究方法 |
| 6.3.1 电化学腐蚀分析法 |
| 6.4 试验结果与讨论 |
| 6.4.1 模拟酸雨环境涂层电化学腐蚀性研究 |
| 6.4.2 模拟海洋大气环境涂层电化学腐蚀性研究 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的论着和科研情况 |
| 作者简介 |
（9）镍基复合镀层的前处理工艺研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 复合镀技术 |
| 1.1.1 复合电镀的发展历史 |
| 1.1.2 复合镀液的组成与工艺 |
| 1.1.3 复合镀层的形成机理 |
| 1.2 纳米复合电镀 |
| 1.2.1 纳米复合镀层的特点 |
| 1.2.2 纳米复合镀层的制备方法 |
| 1.2.3 纳米复合镀层的沉积机理 |
| 1.2.4 纳米复合镀层的分类 |
| 1.2.5 纳米复合镀技术展望 |
| 1.3 镀层与基体结合力 |
| 1.3.1 影响因素 |
| 1.3.2 改善途径 |
| 1.3.3 评价方法 |
| 1.4 本课题的研究内容及意义 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究意义 |
| 第二章 实验方法和实验装置 |
| 2.1 实验药品及实验仪器 |
| 2.1.1 实验药品 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.1.3 实验装置 |
| 2.2 作为基体的镍基复合镀层的制备 |
| 2.2.1 镀液组成 |
| 2.2.2 工艺流程 |
| 2.3 以镍基复合镀层为基体的镍基复合镀镍层的制备 |
| 2.3.1 镀液组成 |
| 2.3.2 工艺流程 |
| 2.4 以铜-镍基复合镀层为基体的前处理工艺 |
| 2.4.1 镀液组成 |
| 2.4.2 工艺流程 |
| 2.5 复合镀镍液的分析 |
| 2.5.1 镀液pH值的测定 |
| 2.5.2 镀液成分的测定 |
| 2.6 电化学测试 |
| 2.7 镀层的形貌及结合力分析 |
| 2.7.1 镀层的形貌分析 |
| 2.7.2 镀层的结合力分析 |
| 第三章 以镍基复合镀层为基体的前处理工艺研究 |
| 3.1 实验方法 |
| 3.1.1 实验药品和仪器 |
| 3.1.2 镍基复合镀层基体的制备 |
| 3.1.3 镍基复合镀层基体上复合镀镍层的制备 |
| 3.1.4 镍基复合镀层形貌及结合力分析 |
| 3.2 实验结果与讨论 |
| 3.2.1 前处理工艺对镀层表观形貌的影响 |
| 3.2.2 前处理工艺对镀层结合力的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 以铜-镍基复合镀层为基体的前处理工艺研究 |
| 4.1 实验方法 |
| 4.1.1 实验仪器及药品 |
| 4.1.2 工艺流程 |
| 4.1.3 阳极极化曲线的测定 |
| 4.1.4 阳极活化 |
| 4.2 实验结果与讨论 |
| 4.2.1 铜和镍的阳极过程分析 |
| 4.2.2 槽电压的选择 |
| 4.2.3 阳极活化工艺参数对镀层结合力的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 全文总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）纳米碳纤维表面化学镀层及模板法纳微结构的制备与表征（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 纳米碳纤维的研究进展 |
| 1.1.1 概述 |
| 1.1.2 纳米碳纤维的结构 |
| 1.1.3 纳米碳纤维的制备方法 |
| 1.1.4 纳米碳纤维的应用 |
| 1.2 纳米碳纤维的表面改性与涂层 |
| 1.3 化学镀技术的发展现状 |
| 1.4 模板法制备纳米结构 |
| 1.5 课题的提出 |
| 第二章 纳米碳纤维表面镍磷合金涂层的研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验仪器与试剂 |
| 2.2.2 实验工艺流程 |
| 2.2.3 化学镀镍工艺配方研究 |
| 2.2.4 化学镀镍溶液稳定性的测定方法 |
| 2.2.5 镀层沉积速率的测定方法 |
| 2.2.6 镀层纳米碳纤维表征及成分分析 |
| 2.2.7 镀层纳米碳纤维的性能表征 |
| 2.2.8 利用镀层纳米碳纤维制备纳米金属管 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 纳米碳纤维表面前处理工艺的研究 |
| 2.3.2 纳米碳纤维化学镀工艺的研究 |
| 2.3.3 镀层成分及结构研究 |
| 2.3.4 镀层纳米碳纤维的磁性能研究 |
| 2.3.5 镀层纳米碳纤维TG/DSC热性能的研究 |
| 2.3.6 镀层纳米碳纤维吸波性能的研究 |
| 2.3.7 镀层纳米碳纤维催化性能的研究 |
| 2.3.8 利用镀层纳米碳纤维制备金属纳米管的研究 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 纳米碳纤维表面镍铁钴磷合金涂层的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验仪器与试剂 |
| 3.2.2 实验工艺流程 |
| 3.2.3 化学镀镍-铁-钴-磷工艺配方研究 |
| 3.2.4 化学镀镍-铁-钴-磷溶液稳定性的测定方法 |
| 3.2.5 镀层沉积速率的测定方法 |
| 3.2.6 镀层纳米碳纤维表征及成分分析 |
| 3.2.7 镀层纳米碳纤维的性能表征 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 纳米碳纤维表面前处理工艺的研究 |
| 3.3.2 化学镀镍铁钴磷工艺配方的研究 |
| 3.3.3 纳米碳纤维表面镀层的形貌与成分 |
| 3.3.4 镀覆Ni-Fe-Co-P合金纳米碳纤维的磁性能及微波吸收性能 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 纳米碳纤维表面镍钴硼合金涂层的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验仪器与试剂 |
| 4.2.2 实验工艺流程 |
| 4.2.3 化学镀镍-钴-硼工艺配方研究 |
| 4.2.4 化学镀镍-钴-硼溶液稳定性的测定方法 |
| 4.2.5 镀层沉积速率的测定方法 |
| 4.2.6 镀层纳米碳纤维表征及成分分析 |
| 4.2.7 镀层纳米碳纤维的性能表征 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 纳米碳纤维表面前处理工艺的研究 |
| 4.3.2 化学镀镍-钴-硼工艺配方的研究 |
| 4.3.3 化学镀镍-钴-硼工艺配方的研究 |
| 4.3.4 Ni-Co-B镀层纳米碳纤维的磁性能 |
| 4.3.5 Ni-Co-B镀层纳米碳纤维的微波吸收性能 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 化学镀模板法制备空心金属微球的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 实验仪器与试剂 |
| 5.2.2 化学镀空心玻璃微球模板法制备空心金属微球 |
| 5.2.3 空心金属微球的表征 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 镍磷合金空心微球的形貌、成分与结构 |
| 5.3.2 金属铜空心微球的形貌、成分与结构 |
| 5.3.3 金属镍空心微球的形貌、成分与结构 |
| 5.3.4 非晶态镍磷合金空心微球的催化性能 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 一步法纳米化学复合镀的研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验部分 |
| 6.2.1 实验仪器与试剂 |
| 6.2.2 试样 |
| 6.2.3 化学镀工艺配方 |
| 6.2.4 钛溶胶的制备 |
| 6.2.5 化学复合镀液的制备 |
| 6.2.6 一步法纳米化学复合镀工艺流程 |
| 6.2.7 镀层沉积速率的测定方法 |
| 6.2.8 纳米复合镀层的表征 |
| 6.3 结果与讨论 |
| 6.3.1 一步法纳米化学复合镀沉积速率的影响因素 |
| 6.3.2 一步法纳米化学复合镀层的形貌研究 |
| 6.3.3 一步法纳米化学复合镀层的成分研究 |
| 6.3.4 一步法纳米化学复合镀层的热性能研究 |
| 6.3.5 一步法纳米化学复合镀的共沉积机理研究 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 本论文创新点 |
| 应用前景和社会、经济价值等的预测和评价 |
| 今后研究工作的设想 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
| 攻读学位期间申请的专利 |
| 攻读学位期间承担与参与的科研课题 |
四、镍铁-金刚石复合电刷镀的工艺研究（论文参考文献）
- [1]Ni-P/Al2O3/石墨烯电刷镀层的制备及其摩擦学性能研究[D]. 张春杰. 哈尔滨工程大学, 2017(09)
- [2]镍基及镍合金纳米复合电刷镀的研究进展[J]. 徐立鹏,包春江. 表面技术, 2015(04)
- [3]复合镀电磁屏蔽织物的研制[D]. 檀国登. 上海工程技术大学, 2015(01)
- [4]正交试验优化复合电刷镀镍铁—金刚石工艺[J]. 王照锋. 价值工程, 2014(24)
- [5]镍铁–立方氮化硼复合电刷镀工艺研究[J]. 王照锋. 电镀与涂饰, 2014(15)
- [6]结晶器铜板纳米颗粒增强Ni-Co-Mo复合电镀及激光热处理研究[D]. 王婷. 东北大学, 2014(08)
- [7]镍—金刚石复合镀层的制备及其性能的研究[D]. 王永秀. 广东工业大学, 2012(09)
- [8]水基体系复合电镀法制备镍铝高温防护涂层[D]. 陈尚东. 东北大学, 2011(07)
- [9]镍基复合镀层的前处理工艺研究[D]. 王院立. 天津大学, 2007(04)
- [10]纳米碳纤维表面化学镀层及模板法纳微结构的制备与表征[D]. 谢广文. 青岛科技大学, 2007(03)