一、适用于高难度金属加工的新型切削液技术（论文文献综述）
杨永丰[1]（2020）在《绿色纳米切削液微量润滑技术应用研究》文中指出切削液是金属切削工艺系统的核心组成部分之一,广泛应用于高精度车削、拉削、铣削和磨削等加工领域,其向“刀具-切屑-工件”接触面的润湿润滑特性,直接关联着对切削过程的冷却、润滑、清洗和防腐等作用,如何详细地研究切削液向“刀具-工件-切屑”润湿润滑特性,更有效地揭示切削液的作用机理,以便降低刀具切削力和摩擦磨损,提高切削液的环境友好性（绿色化）和切削加工精度,是金属切削加工行业亟待解决的课题之一。为此,本文围绕绿色纳米切削液及微量润滑技术（MQL）与应用,开展了以下研究。（1）提出了分别以纯水和植物油作为基础液体,采用磁力搅拌和超声分散技术分别制备了由水+表面活性剂+纳米石墨烯组成的三大类绿色水基纳米切削液和由植物油+表面活性剂+分散剂+纳米颗粒组成的三大类绿色油基纳米切削液,介绍了其制备原料、制备方法、制备步骤和使用的设备,测试分析了制备液体的粘度、密度、比热、润湿性能等理化性质。（2）研究了水基纳米切削液MQL技术在磨切应用,首先搭建了绿色水基纳米切削液MQL磨切加工试验系统;然后,针对常用45号钢圆棒工件,开展W,W-S,W-G,W-G-S四种水基切削液的磨切试验。结果表明:与干磨切条件相比,W-S润滑下的磨耗比提高了 77.6%,线跨度和切割倾斜度分别降低34.5%和14.8%,充分论证了绿色水基纳米切削液MQL技术在磨切加工中应用的可行性。（3）同时也研究了油基纳米切削液MQL技术在拉削加工中应用,首先搭建了绿色油基纳米切削液MQL拉削加工试验系统;然后,针对常用45号钢轴套工件,开展了多种植物油、多种纳米颗粒和多种纳米颗粒浓度优选的拉削试验。结果表明:植物油中的芝麻油拉削负载降低最大,与商用拉削油相比,负载减小值在波峰波谷上分别提高了74.1%和63.3%;而在芝麻油中加入氧化铜纳米颗粒后,当氧化铜含量为160mg（30g切削液）时,与纯芝麻油相比,负载减小值在波峰波谷上分别提高了62.7%和68.6%。充分论证了绿色油基纳米切削液MQL技术在拉削加工中应用的可行性。绿色纳米切削液微量润滑技术作为传统浇注式矿物油切削液的替代,在切削加工中不仅减少了切削液的消耗,且具有较好的切削性能,其开发与应用具有广阔的发展前景。
刘晓帆[2]（2019）在《拉削加工过程微量蓖麻油基乳化液应用研究》文中研究说明拉削加工由于高效率高精度广泛应用于各类加工工业中,但其高负载、高产热的特点要求加工中必须加入切削液,起润滑冷却作用。传统的工业切削液具有一定的毒性,会危害健康,造成环境污染,因此寻找一种适用于拉削加工的环保型绿色切削液迫在眉睫。基于上述原因,使用蓖麻油配置水基切削液中的乳化液,并添加表面活化剂和纳米石墨,进行拉削加工实验。乳化液的施加使用微量润滑的方式,将乳化液与压缩空气混合后雾化喷出,一方面可大幅减少用量,另一方面雾化后的微液滴具有更好的润滑冷却作用。以拉削负载,幅频特性、切屑附着作为评判标准,分析不同乳化液对拉削性能的影响,以乳化液的运动粘度、比热和润湿性等理化特性作为依据,分析蓖麻油、表面活化剂和纳米石墨的作用机理,最终给出适用于拉削加工的乳化液成分与配比。论文主要包括以下内容:（1）调研筹备:调研了现阶段国内外研究学者对植物油切削液及环保型添加剂的研究现状。针对拉削加工缺少相关研究数据的问题,搭建以拉削机床为基础的微量润滑拉削实验系统,研究植物油基切削液对拉削加工的影响。（2）切削液制备:以蓖麻油作为基油,与水经超声混合制备乳化液,并依次加入不同浓度的表面活化剂、纳米石墨作为环保型添加剂,以改善植物油基切削液的综合性能;（3）理化性质分析:测量不同成分、不同浓度植物油基乳化液的常见理化性质,分析浓度、成分改变对比热、粘度、润湿性的影响,如何影响乳化液应用时的冷却、润滑性能;（4）拉削实验应用:将乳化液应用于拉削加工实验,测量不同工况下的拉削负载、幅频特性、切削粘附,进行同类型不同浓度和不同类型间的对比,分析蓖麻油、活化剂和纳米石墨,在加工中各自的作用与影响,以及该工况下的理想乳化液的成分与浓度。蓖麻油基乳化液具有良好的降载效果,加入合适的添加剂可以进一步改善性能,与微量润滑技术结合,能够大幅降低切削液的用量,具有良好的工业化发展前景。
刘春建[3]（2018）在《金属加工液中硫化极压剂与其他添加剂复配性能及相互作用研究》文中研究指明本文研究了金属加工液硫化极压剂与抗磨剂、其他极压剂、防锈剂的复配性能及相互作用。主要研究内容如下:1.不同活性硫化极压剂与磷酸酯的复配性能与相互作用研究,考察了两者复配对金属加工液极压性能、抗磨性能的影响;通过不同硫化极压剂与复合型磷酸酯复配研究,优化了金属加工液的极压性能与抗磨性能。2.不同活性硫化极压剂与酯、高碱值磺酸钙的复配性能与相互作研究,考察了添加剂配比对金属加工液极压性能与抗磨性能的影响,分析了高活性硫化极压剂与酯、高碱值磺酸钙复配时的协同作用。3.硫化极压剂与防锈剂的复配性能与相互作研究,考察了两者复配对金属加工液极压抗磨性能的影响,分析了硫化极压剂与防锈剂在金属表面的竞争吸附作用。阐述了协调金属加工液极压抗磨性能与防锈型性能的配方设计思想。
袁博[4]（2016）在《半合成切削液的制备及性能研究》文中研究指明半合成切削液是近年来受到普遍关注的一类新型金属加工液,该切削液能延长刀具使用寿命,减少零件磨损,带走切削产生的热量,提高加工质量,在润滑性、冷却性、清洗性、防锈性、生物降解性等方面表现优异。有逐步取代油基切削液及乳化切削液的趋势。本课题旨在开发一种环保型半合成切削液。本文以棕榈油等为主要原料合成了6502型烷醇酰胺,以此为基础复配以矿物油、自制极压抗磨剂（十二酸二乙醇酰胺硼酸酯）、表面活性剂、有机防锈剂、消泡剂、防腐剂等添加剂制备了一种半合成切削液。通过正交实验、单因素实验优化确定了基础配方,并对其制备的半合成切削液进行了润滑性、防锈性、贮存稳定性、表面张力及分散相粒径等性能的检测,同时将自制半合成切削液与市售半合成切削液进行多项检测指标的比较。通过大量实验并不断探索,确定了切削液的最佳反应配比为:矿物油:自制极压抗磨剂:非离子表面活性剂:助表面活性剂=17:3:6:2.5。并通过单因素实验确定6502型烷醇酰胺在半合成切削液中的含量为25%。根据国标GBT 6144-2010规定的各项技术指标,评定切削液的性能。结果显示:（1）贮存安定性良好,无分层、沉淀、凝胶;（2）pH值为9.2;（3）表面张力为31.57mN/m;（4）摩擦系数为0.071;（5）防锈试验、腐蚀试验均达A级;（6）生物毒性实验符合标准。多项检测指标都优于市售产品。同时,用酯交换法合成十二酸酯,并与二乙醇胺反应制得十二酸二乙醇酰胺,再与硼酸反应制得十二酸二乙醇酰胺硼酸酯。通过大量数据分析表明,其在半合成切削液中起到了关键作用。因此,自制半合成切削液符合国标要求,具有良好的应用前景。
孙浩[5]（2014）在《微量润滑条件下Al2O3陶瓷刀具的切削试验研究》文中指出在现代的切削加工中，切削液的过度使用造成了严重的环境污染和资源浪费。随着人们对生态环境保护意识的提高，以微量润滑切削技术为代表的绿色切削加工方法得到国内外研究学者的重视。微量润滑技术（MQL）是指在切削加工中将压缩空气与极少量的润滑油混合雾化后，高速喷射到切削区域，从而达到冷却和润滑的效果。本文在微量润滑条件下，应用Al2O3陶瓷刀具对淬火45钢和206不锈钢进行切削试验，对比不同切削参数下刀具磨损情况，为MQL技术在实际切削加工中的应用提供理论依据。论文的研究内容包括以下几部分：1根据国内外研究学者对MQL切削性能的研究，以及该试验所用MQL系统在不同切削条件下的推荐参数，确定了MQL系统的最佳切削参数：空气压力为0.6MPa，油量为10ml/h，喷嘴与刀尖距离为20mm，刀具与工件之间角度为15-20°；同时，对该研究中各切削条件进行选择，如切削液、工件材料、刀具及其几何角度、切削用量。2分别根据淬火45钢和206不锈钢的切削性能制定合理的试验方案，并进行切削试验。通过测量不同切削条件下刀具后刀面磨损值，对比MQL切削和干切削中刀具磨损状态。利用扫描电子显微镜观察刀具磨损形貌，对比不同润滑条件对刀具后刀面磨损的影响，总结出MQL切削条件下最佳切削用量：在淬火45钢切削加工中，切削速度为90m/min，切削深度为0.5mm，进给量为0.102mm/r或0.198mm/r；在206不锈钢的切削加工中，切削速度为147m/min，切削深度为0.5mm，进给量为0.054mm/r或0.102mm/r。3在淬火45钢的切削实验中发现：在70m/min的切削速度下，由于转速较低，刀具所受到的载荷不均匀，致使MQL切削和干切削中刀具发生剧烈磨损，甚至发生崩刃和刀尖剥落现象；在切削速度为90m/min时，MQL技术发挥了显着的冷却润滑作用，MQL切削中刀具磨损值较干切削明显降低；在切削速度达到110m/min时，MQL切削中的刀具后刀面磨损值与干切削相近，且在进给量为0.198mm/r时的磨损量高于干切削。从而说明在切削速度较高时，切削温度较高，MQL技术以无法对切削区域进行有效的冷却和润滑。通过扫描电子图片发现，在淬火45钢切削加工中，由于工件材料硬度较高，刀具磨损形态均为磨粒磨损。在MQL切削中，刀具磨损带中间位置均存在沟痕现象，说明在切削加工中，MQL系统喷射出的油雾无法完全进入到切削区域的中间位置，使得刀尖受热不均匀。4.在206不锈钢的切削加工中，由于工件材料硬度较低，塑性较高的特性，在切削加工过程中极易发生粘结现象，这使得工件表面产生大量鳞刺严重影响工件表面质量。在MQL切削中，由于切削区域得到了有效的冷却润滑，使得的切削温度降低，刀具粘结磨损现象得到明显改善。与切削淬火45钢相似，在切削速度较低，进给量较大的情况下，由于刀具在切削过程中受力不均匀，使得刀尖容易发生剥落现象。随着切削速度的提高，刀具磨损带形状变的更为平整，没有发生刀尖剥落的现象。5.通过对比不同切削条件下刀具切削行程长度发现，MQL技术可以显着提高刀具使用寿命：在切削淬火45钢中，MQL切削中刀具寿命约为干切削的2.1倍；在切削206不锈钢中，MQL切削中刀具寿命约为干切削的4倍。另外，对切削加工中MQL系统的油耗进行了计算，进一步证实了MQL技术在节约加工成本中起到的重要作用。
史仁宗[6]（2014）在《半合成切削液的制备研究》文中研究说明在经济飞速发展的背景下,节约能源创造更大的利益是企业追求的最终目标,水基半合成金属切削液的因为具有良好的清洗、冷却性能和润滑性能,以及低成本,正逐步替代油基切削液在金属加工行业的使用。与传统的含矿物油乳化液和油基切削液相比,水基半合成金属切削液的性能更为突出,其应用范围广；优势主要表现在润滑性能,冷却性能,稳定性,易稀释,易生物降解等方面。半合成切削液目前已在国内外逐渐获得广泛的应用。本文制备了一种水基半合成切削液,该切削液以矿物油、极压润滑剂、油性剂、乳化剂、清洗剂、防锈剂等为原料,进行加热搅拌混合,制备出一个稳定的胶体体系,并对其进行了性能研究。通过正交实验、单因素实验优化制备了半合成切削液,并通过对切削液稀释液的润滑性能、外观、贮存安定性等研究,确定了最佳反应配比为：矿物油：化学合成基础油：硼酸酯：表面活性剂：水=13：20：26：15：27。根据半合成切削液的技术质量指标测试标准,对自制切削液进行了外观、贮存安定性、pH、表面张力、湿热腐蚀性、中性盐雾实验、防锈性、润滑性等性能的评价,结果表明,自制切削液无沉淀、无分层、呈均匀透明,贮存安定性较好,pH为9.5,表面张力为27.21mN/m,腐蚀性实验为A级,防锈性实验为A级,摩擦系数为0.0491,满足JB/T 7453-94技术质量指标测试标准。该产品的制备工艺具有成本低、产品性能好等优点,具有较好的应用前景。
姜伟波[7]（2013）在《低温冷风技术在深孔加工中的应用研究》文中提出传统深孔加工中由于切削液的大量使用对环境的和人体造成伤害,同时增大了加工成本,因此如何减少环境污染和降低加工成本成为今后深孔加工技术发展的重要方向。本文在基于绿色制造的基础上,对低温冷风技术在深孔加工中的应用作了系统的研究。（1）对低温冷风条件下的切削机理进行了理论方面的研究,分析了金属材料低温下的脆性现象以及低温冷风下的冷却、润滑以及断屑机理。（2）为了研究低温冷风对材料切削性能的影响,进行了低温冷风切削试验,分别从切削力、刀具磨损和工件表面质量等方面进行了检测与试验分析。可以看出,与传统加工相比,低温冷风切削能够降低切削力、减少刀具磨损以及降低工件表面的粗糙度值。（3）为了将低温冷风技术应用于深孔加工,根据低温冷风加工要求以及深孔加工的特点设计了低温冷风深孔加工系统,并对系统内部排屑通道的流场及钻削过程中刀具温度场分布进行了有限元仿真分析,从理论上分析了低温冷风深孔加工的切削特性；根据实验选取了乳化型深孔切削液进行低温冷风深孔钻削试验,并从切削力、刀具磨损、工件表面质量以及断屑排屑等方面进行了试验分析,确定了低温冷风深孔加工系统的实际应用效果。结合试验结果及理论分析,可以得出将低温冷风技术应用于深孔加工具有切削力小、冷却效果好、刀具磨损小以及表面质量好等优点,可以代替或部分代替传统浇注式的深孔加工,从而能够达到减少污染,节约能源、保护环境的目的。
高胜[8]（2011）在《石材高效加工工艺数据库系统的设计研究》文中研究说明石材制品由于其天然的物理特性、稳定的化学特性及其美观的外表,无论在公共建筑还是在家庭装修,都得到越来越普遍的使用。我国在石材加工方面虽然已经取得了长足的进步,但由于石材高效加工技术的研究起步较晚,目前,匹配于石材品种的高效加工工艺及工艺参数的应用较为匮乏,与意大利等传统石材强国相比,仍然存在着生产成本高、加工效率低、能源消耗大的问题。针对以上问题,本课题主要进行了关于石材品种的高效加工技术的研究及其数据库系统的建立。采用合理高效的加工工艺方案或工艺参数,是充分发挥刀具及设备性能的关键,尤其对于自动化程度及复合化程度越来越高的现代化石材高效加工设备来说,由于复合加工技术及切削用量应用的不断升级,加工过程基本时间显着减少,辅助时间所占比重越来越大。在有效的时间内决策并制定匹配于石材品种及产品结构的高效加工工艺方案及工艺参数,是显着缩短辅助时间及基本时间有效途径,是实现石材行业高效率、低成本生产的重要措施之一。根据当前高效加工工艺数据库技术的研究与发展现状,应用SQL Server2000数据库管理系统以及Visual Basic 6.0操作界面编辑功能,完成了石材高效加工工艺数据库系统的建立,具备简单的推理、预测功能及分布式结构,能够积累和储存丰富的石材加工的生产或实验数据,实现了数据库系统的初步运行,为产品加工、组织生产提供了科学依据。基于石材加工过程的去除机理,分析研究了实现石材高效加工过程所必须的刀具性能与质量、设备性能与质量、加工工艺方案、加工工艺参数、切削液与石材品种的匹配性研究,得出了他们的一般匹配关系,为石材高效加工技术的实验研究奠定了理论基础；综合分析影响实现石材加工过程的各种因素,深入研究了石材品种可加工性等级划分的数学模型,搜集完成常用石材品种的各个可加工性影响因素,通过引入模糊矩阵法对石材品种的可加工性进行了等级划分,为实现石材高效加工技术的推广应用及其数据库系统的推理功能奠定了基础；基于不同石材品种具有不同的最佳高效加工工艺参数组合,以石材可加工性等级划分中第三等级的五莲红花岗石为例,以石材加工过程的去除机理为理论依据,采用单因素实验和两因素正交实验相结合的实验方法,得出了匹配于五莲红石材品种的最佳工艺参数组合方案,为实现五莲红石材品种及其可加工性相同或相近的石材品种的高效加工提供了科学依据。通过本课题的研究,为实现我国石材制品高效加工技术的推广及应用奠定了基础,对实现我国石材产品的高效加工有现实的指导意义。同时,课题的研究思路和方法将对我国石材品种的高效加工技术研究具有指导意义。本课题的研究得到山东省自然科学基金重点项目资助（项目编号：Z2007F07）。
王云奇[9]（2010）在《变径深孔镗削的研究》文中进行了进一步梳理随着现代科学技术的不断发展,各行业对机械产品的性能要求都有了很大的提高。45CrMnMo高锰钢材料以其优异的物理机械性能在石油、航空航天等行业得到了广泛的应用。45CrMnMo高锰钢材料变径孔结构的零件常作为石油、航空航天行业的主要零件,对高锰钢材料变径孔结构进行镗削研究,为提高机械制造水平,发展我国的石油、航空航天的事业具有重要作甩。本研究以45CrMnMo高锰钢变径孔作为研究对象,针对45CrMnMo高锰钢变径孔深孔镗削加工进行了系统研究。通过分析45CrMnMo材料的切削性能及其影响因素,并根据该变径深孔的特殊结构,再结合工厂加工经验设计并制造出一套适合45CrMnMo变径深孔结构的新型镗头。采用该新型深孔镗头在不同切削用量下对45CrMnMo变径深孔进行镗削加工试验,通过理论分析和试验研究得到新型镗头的合理镗头几何参数和最佳镗削用量,并对镗削加工中所遇到的问题进行分析,提出了问题的解决措施。试验结果证明,利用本课题设计的新型深孔镗头头对45CrMnMo变径深孔进行镗削加工,加工过程平稳,加工效果良好。
王章勇[10]（2009）在《少无冷却液切削加工方法的集成应用研究》文中指出在传统机械加工中,切削液的大量使用对环境的污染和人体的伤害越来越严重,少无冷却液切削加工技术成为了绿色制造切削加工的一个发展趋势。本文在国内外少无冷却液切削加工技术的基础上,对实施少无冷却液切削加工技术的方法做了一定研究。本文分析干切削、高速切削、振动切削、加热辅助切削与低温切削技术等少无冷却液切削加工的特点、切削机理及实施方法,在切削过程中,尽可能使用极少量的切削液,甚至不使用切削液,能降低切削区温度,增强刀具与工件之间的润滑,并保证切削加工的顺利进行。根据被加工零件的工艺要求选择一种或多种合适的少无冷却液切削加工方法进行集成应用,根据被加工对象的材料性能选用适合的刀具,选取适当的切削参数及必要的辅助设备,实现绿色切削加工。本文针对XX阀门厂的核电截止阀的阀体密封面堆焊层的切削加工工艺,改进堆焊层的切削加工工艺,采用少无冷却液切削加工方法对其进行切削,与传统切削加工进行比较,在加工效率和环境污染等方面有较大的改善。
二、适用于高难度金属加工的新型切削液技术（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、适用于高难度金属加工的新型切削液技术（论文提纲范文）
（1）绿色纳米切削液微量润滑技术应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题的背景和意义 |
| 1.3 课题面临的挑战 |
| 1.4 课题的国内外研究现状 |
| 1.4.1 水基切削液微量润滑技术研究现状 |
| 1.4.2 油基切削液微量润滑技术研究现状 |
| 1.4.3 切削液中绿色纳米添加剂的研究现状 |
| 1.5 论文的研究内容和结构 |
| 第2章 绿色纳米切削液的制备及其理化性质研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 绿色水肇纳米切削液的制备及理化性质 |
| 2.2.1 绿色水基纳米切削液的制备原料 |
| 2.2.2 绿色水基纳米切削液的制备方法及步骤 |
| 2.2.3 绿色水基纳米切削液的理化性质 |
| 2.3 绿色油基纳米切削液的制备及理化性质 |
| 2.3.1 植物油基纳米切削液的制备原料 |
| 2.3.2 植物油基纳米切削液的制备方法及步骤 |
| 2.3.3 植物油及植物油基纳米切削液的理化性质 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 水基纳米切削液微量润滑技术在磨切中的应用研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 水基纳米切削液微量润滑磨切实验系统搭建 |
| 3.3 磨切实验结果与分析 |
| 3.3.1 磨耗比结果与分析 |
| 3.3.2 F_x与F_y的关系图分析 |
| 3.3.3 轴向力F_a的分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 油基纳米切削液微量润滑技术在拉削中的应用研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 油基纳米切削液微量润滑拉削实验系统搭建 |
| 4.3 拉削实验结果与分析 |
| 4.3.1 纯植物油拉削实验结果与分析 |
| 4.3.2 不同纳米颗粒拉削实验结果与分析 |
| 4.3.3 不同浓度氧化铜纳米颗粒拉削实验结果与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 本文总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（2）拉削加工过程微量蓖麻油基乳化液应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 课题关键技术国内外研究现状 |
| 1.2.1 植物油切削液的国内外研究现状 |
| 1.2.2 环保型添加剂的国内外研究现状 |
| 1.2.3 微量润滑技术的国内外研究现状 |
| 1.3 主要研究内容及构架 |
| 第二章 微量润滑拉削实验系统搭建 |
| 2.1 拉削实验系统及搭建 |
| 2.1.1 拉削机床概述 |
| 2.1.2 拉削刀具及工件 |
| 2.1.3 数据采集系统 |
| 2.2 微量润滑系统及搭建 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 蓖麻油基乳化液的制备与理化性能分析 |
| 3.1 蓖麻油基乳化液制备 |
| 3.1.1 制备系统搭建 |
| 3.1.2 制备原料选择 |
| 3.1.3 制备方法及步骤 |
| 3.2 实验规划 |
| 3.3 蓖麻油基乳化液的理化性能分析 |
| 3.3.1 蓖麻油基乳化液的粘度性能分析 |
| 3.3.2 蓖麻油基乳化液的比热性能分析 |
| 3.3.3 蓖麻油基乳化液的润湿性能分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 蓖麻油基乳化液的拉削加工性能实验研究 |
| 4.1 蓖麻油基乳化液的拉削加工实验系统 |
| 4.2 蓖麻油基乳化液的拉削加工实验结果 |
| 4.2.1 不同蓖麻油含量的加工实验结果 |
| 4.2.2 不同表面活化剂含量加工实验结果 |
| 4.2.3 不同纳米石墨含量的加工实验结果 |
| 4.3 蓖麻油基乳化液的拉削加工实验分析 |
| 4.3.1 蓖麻油基乳化液对拉削负载的影响分析 |
| 4.3.2 蓖麻油基乳化液对拉削振动的影响分析 |
| 4.3.3 蓖麻油基乳化液对刀齿粘屑的影响分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 本文工作总结 |
| 5.2 后续工作研究 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（3）金属加工液中硫化极压剂与其他添加剂复配性能及相互作用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 金属加工液简介 |
| 1.1.1 金属加工液的作用效果 |
| 1.1.2 金属加工液添加剂 |
| 1.1.3 金属加工液的分类 |
| 1.2 金属加工液现状 |
| 1.2.1 国内市场 |
| 1.2.2 技术标准 |
| 1.2.3 性能检测 |
| 1.2.4 配方设计 |
| 1.3 金属加工液添加剂发展趋势 |
| 1.3.1 金属加工液发展的外部驱动因素 |
| 1.3.2 金属加工液添加剂发展趋势 |
| 1.3.3 面临的主要挑战 |
| 1.4 研究目标与意义 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 研究意义 |
| 第二章 实验方案 |
| 2.1 研究思路 |
| 2.2 四球试验机摩擦测试 |
| 2.2.1 实验目的 |
| 2.2.2 实验方法 |
| 2.2.3 仪器设备 |
| 2.2.4 试验步骤 |
| 2.2.5 数据处理 |
| 2.3 SEM-EDS摩擦面元素分析 |
| 2.3.1 实验目的 |
| 2.3.2 实验方法 |
| 2.4 Microtap攻丝试验机测试 |
| 2.4.1 实验目的 |
| 2.4.2 实验方法 |
| 2.4.3 实验步骤 |
| 2.5 莱克特摩擦实验 |
| 2.5.1 实验目的 |
| 2.5.2 实验方法 |
| 2.5.3 仪器设备 |
| 2.5.4 试验步骤 |
| 第三章 硫化极压剂与磷酸酯抗磨剂的复配性能与相互作用研究 |
| 3.1 金属加工磨损类型 |
| 3.2 硫化极压剂与磷酸酯复配性能与相互作用 |
| 3.2.1 高活性硫化添加剂与磷酸酯复配性能与相互作用 |
| 3.2.3 非活性硫化极压剂与磷酸酯复配性能与相互作用 |
| 3.2.4 硫化极压剂与磷酸酯抗磨剂复配最佳平衡点 |
| 3.2.5 含硫、磷添加剂界面竞争吸附作用的实际应用 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 硫化极压剂与其他添加剂的复配性能与相互作用 |
| 4.1 硫化极压剂与酯类流体润滑剂复配性能及相互作用 |
| 4.1.1 高活性硫化极压剂与饱和脂肪酸酯复配体系四球实验 |
| 4.1.2 高活性硫剂的复配与不饱和脂肪酸酯复配体系四球实验 |
| 4.1.3 中等活性硫剂与饱和脂肪酸酯复配体系四球实验 |
| 4.1.4 中等活性硫剂与不饱和脂肪酸酯复配体系四球实验 |
| 4.1.5 非活性硫剂与饱和脂肪酸酯复配体系四球实验 |
| 4.1.6 非活性硫剂与不饱和脂肪酸酯复配体系四球实验 |
| 4.2 硫化极压剂与高碱值磺酸钙的复配性能及相互作用 |
| 4.2.1 研究目的 |
| 4.2.2 高活性硫化极压剂与高碱值磺酸钙复配体系四球实验 |
| 4.2.3 高活性硫化极压剂与高碱值磺酸钙复配体系SEM-EDS分析 |
| 4.2.4 中等活性硫化极压剂与高碱值磺酸钙复配体系四球实验 |
| 4.2.5 中等活性硫化极压剂与高碱值磺酸钙复配体系SEM-EDS摩擦面元素分析 |
| 4.2.6 非活性硫化极压剂与高碱值磺酸钙复配体系四球实验 |
| 4.2.7 非活性硫化极压剂与高碱值磺酸钙复配体系SEM-EDS表面元素分析 |
| 4.3 防锈剂与硫化极压抗磨剂复配性能与相互作用 |
| 4.3.1 水溶性硫化极压剂与防锈剂相互作用研究莱克特摩擦磨损实验测试 |
| 4.3.2 防锈剂与极压抗磨剂复配体系SEM-EDS表面元素分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表或待发表的论文目录 |
（4）半合成切削液的制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 前言 |
| 1.1 金属切削过程 |
| 1.2 切削液发展和现状 |
| 1.2.1 切削液的发展历程 |
| 1.2.2 切削液的现状及发展趋势 |
| 1.3 切削液的分类 |
| 1.3.1 油基切削液 |
| 1.3.2 水基切削液 |
| 1.4 切削液的作用 |
| 1.4.1 润滑作用 |
| 1.4.2 冷却作用 |
| 1.4.3 清洗作用 |
| 1.4.4 防锈作用 |
| 1.5 细菌滋生对切削液的影响 |
| 1.6 半合成切削液的机理内容 |
| 1.6.1 半合成切削液的性质 |
| 1.6.2 半合成切削液的结构 |
| 1.6.3 半合成切削液的形成机理 |
| 1.7 半合成切削液的实际应用及成分 |
| 1.7.1 半合成切削液的实际应用 |
| 1.7.2 半合成切削液的成分 |
| 1.8 本课题研究意义及内容 |
| 1.8.1 本课题研究意义 |
| 1.8.2 本课题研究内容 |
| 2 实验部分 |
| 2.1 实验原料与仪器 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.2 主要添加剂的制备 |
| 2.3 实验设计 |
| 2.3.1 实验流程 |
| 2.3.2 实验步骤 |
| 2.3.3 半合成切削液的性能指标 |
| 2.3.4 检测方法 |
| 3 结果与讨论 |
| 3.1 6502型烷醇酰胺的制备 |
| 3.1.1 实验原理 |
| 3.1.2 实验方法 |
| 3.1.3 分析方法 |
| 3.1.4 影响酰化反应的因素 |
| 3.2 十二酸二乙醇酰胺硼酸酯的制备 |
| 3.2.1 有机硼酸酯的简介 |
| 3.2.2 脂肪酸二乙醇酰胺的合成工艺路线选择 |
| 3.2.3 合成步骤 |
| 3.3 基础配比的确定 |
| 3.3.1 正交试验设计 |
| 3.4 单因素实验 |
| 3.4.1 以矿物油为单因素实验 |
| 3.4.2 以助表面活性剂为单因素实验 |
| 3.4.3 以自制极压抗磨剂为单因素实验 |
| 3.4.4 6502型烷醇酰胺对产品的影响 |
| 3.5 半合成切削液的外观评定 |
| 3.6 贮存安定性 |
| 3.7 pH值的测定 |
| 3.8 消泡性实验 |
| 3.9 表面张力 |
| 3.10 润滑性能测试 |
| 3.10.1 切削液润滑性能对比实验 |
| 3.10.2 磨损钢球表面的SEM图 |
| 3.11 防腐性能试验 |
| 3.12 单片、叠片防锈性实验 |
| 3.13 切削液粒径检测 |
| 3.14 生物毒性检验 |
| 3.14.1 实验材料、条件 |
| 3.14.2 实验方法 |
| 4 结论 |
| 5 展望 |
| 6 参考文献 |
| 7 论文发表情况 |
| 8 致谢 |
| 附录 |
（5）微量润滑条件下Al2O3陶瓷刀具的切削试验研究（论文提纲范文）
| 目录 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 问题的提出及研究意义 |
| 1.1.1 机械加工中存在的问题 |
| 1.1.2 绿色机械加工方法 |
| 1.2 微量润滑切削技术的国内外研究现状 |
| 1.2.1 微量润滑切削的国外研究现状 |
| 1.2.2 微量润滑切削的国内研究现状 |
| 1.3 本课题的主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 试验方案的确定 |
| 2.1 微量润滑系统 |
| 2.2 切削液的选择 |
| 2.2.1 切削液的作用 |
| 2.2.2 切削液的分类 |
| 2.3 加工材料的选择 |
| 2.4 加工刀具的选择 |
| 2.4.1 车刀的分类 |
| 2.4.2 刀具及其几何角度的选择 |
| 2.5 切削用量的选择 |
| 2.6 刀具磨损机理 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 淬火 45 钢的 MQL 切削试验 |
| 3.1 试验条件 |
| 3.2 试验方案 |
| 3.2.1 刀具磨损过程及磨钝标准 |
| 3.2.2 磨钝标准 |
| 3.2.3 切削工艺流程 |
| 3.3 试验数据分析 |
| 3.4 刀具磨损机理研究 |
| 3.4.1 切削淬火 45 钢时前刀面磨损 |
| 3.4.2 切削淬火 45 钢时后刀面磨损 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 206 不锈钢的 MQL 切削试验 |
| 4.1 试验条件 |
| 4.2 试验方案 |
| 4.3 试验数据分析 |
| 4.4 刀具磨损机理研究 |
| 4.4.1 切削 206 不锈钢时前刀面磨损 |
| 4.4.2 切削 206 不锈钢时后刀面磨损 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 不同切削条件下刀具使用寿命 |
| 5.1 刀具使用寿命 |
| 5.2 切削用量与刀具使用寿命关系 |
| 5.2.1 切削速度与刀具使用寿命的关系 |
| 5.2.2 进给量与背吃刀量与刀具使用寿命的关系 |
| 5.3 刀具寿命对比 |
| 5.4 切削油的消耗 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结和展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间主要科研成果 |
| 一、发表学术论文 |
| 二、在学期间参与的课题 |
（6）半合成切削液的制备研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 前言 |
| 1.1 金属切削过程 |
| 1.2 切削液概述 |
| 1.2.1 切削液的发展史 |
| 1.2.2 切削液的分类 |
| 1.2.3 半合成切削液的研究现状 |
| 1.3 本课题研究意义及研究内容 |
| 2 实验部分 |
| 2.1 实验药品与仪器 |
| 2.1.1 实验药品 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.2 切削液的制备 |
| 2.2.1 切削液成分的确定 |
| 2.2.2 半合成切削液制备流程的设计 |
| 2.2.3 实验步骤 |
| 2.2.4 正交试验设计 |
| 2.3 |
| 2.3.1 半合成切削液的性能指标 |
| 2.3.2 试验方法 |
| 3 结果与讨论 |
| 3.1 基础配比的确定 |
| 3.1.1 稀释温度对稀释液浊度的影响 |
| 3.2 单因素实验 |
| 3.2.1 以乳化剂为单因素 |
| 3.2.2 以清洗剂为单因素 |
| 3.2.3 以油性剂为单因素 |
| 3.2.4 矿物油对产品的影响 |
| 3.3 切削液外观评定 |
| 3.4 贮存安定性 |
| 3.5 PH值的评定 |
| 3.6 消泡性实验 |
| 3.7 表面张力 |
| 3.8 耐腐蚀性试验评定 |
| 3.8.1 湿热腐蚀性实验 |
| 3.8.2 中性盐雾试验 |
| 3.9 防锈性能实验 |
| 3.10 润滑性能实验 |
| 3.11 红外吸收光谱分析 |
| 3.12 切削液的微乳化粒径的检测 |
| 4 结论 |
| 5 展望 |
| 6 参考文献 |
| 7 致谢 |
| 附录 |
（7）低温冷风技术在深孔加工中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 低温冷风深孔加工技术研究目的和意义 |
| 1.3 国内外发展现状 |
| 1.3.1 低温冷风切削技术的发展现状 |
| 1.3.2 新型深孔加工技术（亚干式）的发展现状 |
| 1.4 本课题的来源及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题的来源 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 1.5 本课题的创新点 |
| 第二章 低温冷风切削机理的研究分析 |
| 2.1 金属材料的低温脆性分析 |
| 2.2 低温冷风冷却机理分析 |
| 2.3 低温冷风微量润滑机理分析 |
| 2.3.1 微量润滑的渗透机理 |
| 2.3.2 低温微量润滑切削时形成的边界润滑模型 |
| 2.4 低温冷风切削断屑机理分析 |
| 第三章 低温冷风深孔加工系统的设计与仿真分析 |
| 3.1 低温冷风冷源的选择 |
| 3.2 低温冷风深孔加工方式的选择 |
| 3.3 低温冷风深孔加工系统的整体设计及工作原理分析 |
| 3.4 低温冷风深孔加工系统的建模与仿真分析 |
| 3.4.1 内排屑深孔钻削系统通道的建模 |
| 3.4.2 划分网格并定义边界条件 |
| 3.4.3 流场仿真结果的分析对比 |
| 3.4.4 不同冷却条件下的刀具温度场仿真分析 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 低温冷风对材料切削性能影响的试验研究 |
| 4.1 低温冷风车削试验 |
| 4.1.1 试验材料 |
| 4.1.2 试验刀具 |
| 4.1.3 试验设备 |
| 4.1.4 实验内容安排 |
| 4.2 低温冷风对切削力的影响 |
| 4.2.1 切削力的来源和影响因素 |
| 4.2.2 不同加工条件下切削力的对比分析 |
| 4.3 低温冷风对刀具磨损的影响 |
| 4.3.1 刀具磨损的形式和原因 |
| 4.3.2 切削热与刀具磨损的关系 |
| 4.3.3 刀具的抗磨方法 |
| 4.3.4 不同加工条件下刀具磨损的对比分析 |
| 4.4 低温冷风对工件表面质量的影响 |
| 4.4.1 表面粗糙度的形成 |
| 4.4.2 减小表面粗糙度的措施 |
| 4.4.3 表面粗糙度测量方法 |
| 4.4.4 不同加工条件下表面粗糙度的对比分析 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 低温冷风深孔加工试验分析 |
| 5.1 低温冷风深孔加工雾化切削液试验 |
| 5.1.1 切削液分类及性能分析 |
| 5.1.2 低温冷风雾化切削液性能测试 |
| 5.2 低温冷风深孔加工试验 |
| 5.2.1 试验材料 |
| 5.2.2 试验刀具 |
| 5.2.3 试验设备 |
| 5.2.4 实验内容安排 |
| 5.3 实验结果及分析 |
| 5.3.1 切削力试验结果及分析 |
| 5.3.2 刀具磨损与加工工件表面质量试验结果及分析 |
| 5.3.3 断屑排屑试验结果及分析 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 详细摘要 |
（8）石材高效加工工艺数据库系统的设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题提出的背景和意义 |
| 1.2 加工工艺数据库系统的研究现状 |
| 1.3 石材高效加工技术研究现状 |
| 1.3.1 石材加工设备的研究发展现状 |
| 1.3.2 石材加工刀具的发展现状 |
| 1.4 复合加工技术在石材加工中的应用 |
| 1.5 石材高效加工工艺的研究 |
| 1.5.1 石材品种的可加工性研究 |
| 1.5.2 石材高效加工工艺参数的研究 |
| 1.5.3 石材高效加工工艺方案的研究 |
| 1.6 本课题主要研究内容 |
| 第2章 石材高效加工工艺数据库系统的建立 |
| 2.1 建立石材高效加工工艺数据库的必要性 |
| 2.2 高效加工工艺参数的来源与评价 |
| 2.3 石材高效加工工艺数据库系统的建立 |
| 2.3.1 系统功能分析 |
| 2.3.2 系统模块设计 |
| 2.3.3 概念结构设计 |
| 2.3.4 逻辑结构设计 |
| 2.3.5 开发与运行环境的选择 |
| 2.4 应用程序的开发 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 石材制品高效加工匹配关系的研究 |
| 3.1 金刚石刀具与石材品种的匹配关系研究 |
| 3.1.1 石材品种的特性 |
| 3.1.2 金刚石刀具胎体性能与石材品种的匹配性 |
| 3.1.3 金刚石颗粒与石材品种的匹配性 |
| 3.2 加工工艺参数与石材品种的匹配关系研究 |
| 3.2.1 切削速度 |
| 3.2.2 背吃刀量与进给速度 |
| 3.3 切削液与石材品种的匹配关系研究 |
| 3.4 加工用量与加工要求的匹配关系研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 石材品种可加工性等级划分研究 |
| 4.1 石材可加工性研究 |
| 4.1.1 影响石材品种可加工性能的因素分析 |
| 4.1.2 石材品种可加工性数学模型研究现状 |
| 4.2 石材可加工性的模糊数学法评价 |
| 4.2.1 模糊数学法的基本原理 |
| 4.2.2 模糊数学法评价石材可加工性的基本步骤 |
| 4.2.3 常用石材品种及相关评判对象因素的搜集 |
| 4.2.4 石材品种可加工性等级划分 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 石材品种高效加工工艺参数的研究 |
| 5.1 石材品种高效加工工艺参数实验方案的制定 |
| 5.1.1 实验方案原理分析 |
| 5.1.2 实验设备及实验仪器的选择 |
| 5.1.3 金刚石刀具的选择 |
| 5.1.4 工件材料选择 |
| 5.2 五莲红高效锯切工艺参数的实验研究 |
| 5.2.1 切削速度单因素实验 |
| 5.2.2 实验结果分析 |
| 5.2.3 背吃刀量与进给速度优化组合正交实验 |
| 5.2.4 实验结果及分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 发明专利 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（9）变径深孔镗削的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题的来源和意义 |
| 1.3 本研究的国内外现状 |
| 1.4 课题来源及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 1.5 创新点 |
| 第二章 45CrMnMo高锰钢材料的性能及其切削加工性 |
| 2.1 工件材料切削加工性的概念及其衡量指标 |
| 2.2 45CrMnMo高锰钢材料的切削加工性 |
| 2.2.1 高锰钢材料的种类 |
| 2.2.2 45CrMnMo高锰钢材料的性能特点以及切削加工性 |
| 2.2.3 45CrMnMo高锰钢材料的性能特点以及切削加工性 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 变径深孔镗削技术 |
| 3.1 工件加工方案设计 |
| 3.1.1 工件简述 |
| 3.1.2 工件的加工工艺 |
| 3.2 变径深孔镗削方式及特点 |
| 3.2.1 推镗法 |
| 3.2.2 拉镗法 |
| 3.3 深孔镗削的形式 |
| 3.4 深孔镗削加工切削变形基本理论 |
| 3.4.1 第一变形区基本理论 |
| 3.4.2 第二变形区和第三变形区的基本理论 |
| 3.5 切削液的选择 |
| 3.5.1 切削液的机能 |
| 3.5.2 变径深孔镗削切削液的选用 |
| 3.5.3 切削液的流量和压力 |
| 3.6 镗削用量的选择 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 变径深孔镗头设计 |
| 4.1 常用深孔镗削刀具的结构 |
| 4.1.1 焊接式深孔镗刀 |
| 4.1.2 机夹式深孔镗刀 |
| 4.2 变径深孔镗刀的方案设计 |
| 4.3 变径深孔镗刀的设计 |
| 4.3.1 镗刀体的设计 |
| 4.3.2 调整斜铁的设计 |
| 4.3.3 镗刀块 |
| 4.3.4 镗刀块结构 |
| 4.3.5 导向块 |
| 4.3.6 镗杆 |
| 4.3.7 螺盖的设计 |
| 4.4 深孔镗削刀具 |
| 4.4.1 深孔镗削刀具的材料 |
| 4.4.2 深孔镗削刀具的几何参数选择 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 变径深孔镗削加工试验 |
| 5.1 试验目的 |
| 5.2 试验条件 |
| 5.2.1 试验设备 |
| 5.2.2 试验工艺参数 |
| 5.3 试验方案 |
| 5.4 试验数据处理及结果分析 |
| 5.4.1 试验数据处理 |
| 5.4.2 试验结果分析 |
| 5.4.3 变径深孔镗削加工中遇到的问题及解决措施 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 详细摘要 |
（10）少无冷却液切削加工方法的集成应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究目的和意义 |
| 1.2 少无冷却液切削加工概述 |
| 1.3 国内外少无冷却液切削加工现状 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 第二章 少无冷却液的加工工艺关键技术 |
| 2.1 干切削加工 |
| 2.1.1 干切削的特点 |
| 2.1.2 干切削的实施条件 |
| 2.1.3 干切削的采用方法 |
| 2.2 高速切削加工 |
| 2.2.1 高速切削的特点 |
| 2.2.2 高速切削加工实施条件 |
| 2.3 振动切削加工 |
| 2.3.1 振动切削的特点 |
| 2.3.2 振动切削的运行机理 |
| 2.3.3 振动切削的应用 |
| 2.4 加热辅助与低温切削加工 |
| 2.4.1 加热辅助切削的特点 |
| 2.4.2 加热辅助切削基本条件及加热方法 |
| 2.4.3 低温切削的特点 |
| 2.4.4 低温切削的实施方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 少无冷却液的加工方法集成 |
| 3.1 少无冷却液加工的方法选择 |
| 3.1.1 加工工艺的选择 |
| 3.1.2 刀具的选择 |
| 3.2 少无冷却液切削加工方法的集成 |
| 3.2.1 干切削与高速切削结合 |
| 3.2.2 干切削与振动切削结合 |
| 3.3 复合加工 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 密封面堆焊层的少无冷却液切削加工方法安全案例 |
| 4.1 阀门阀体密封面的传统加工 |
| 4.1.1 金属堆焊层的特性及加工特点 |
| 4.1.2 堆焊面的传统加工工艺 |
| 4.1.3 传统加工工艺统计 |
| 4.2 堆焊面的少无冷却液加工方法集成应用 |
| 4.2.1 金属堆焊层切削刀具的确定 |
| 4.2.2 堆焊面的少无冷却液加工方法集成应用 |
| 4.2.3 采用少无冷却液加工对加工艺的改进 |
| 4.2.4 堆焊层的少无冷却液加工工艺统计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 论文工作总结 |
| 5.2 后续工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
四、适用于高难度金属加工的新型切削液技术（论文参考文献）
- [1]绿色纳米切削液微量润滑技术应用研究[D]. 杨永丰. 杭州电子科技大学, 2020
- [2]拉削加工过程微量蓖麻油基乳化液应用研究[D]. 刘晓帆. 杭州电子科技大学, 2019(01)
- [3]金属加工液中硫化极压剂与其他添加剂复配性能及相互作用研究[D]. 刘春建. 青岛科技大学, 2018(10)
- [4]半合成切削液的制备及性能研究[D]. 袁博. 天津科技大学, 2016(04)
- [5]微量润滑条件下Al2O3陶瓷刀具的切削试验研究[D]. 孙浩. 齐鲁工业大学, 2014(08)
- [6]半合成切削液的制备研究[D]. 史仁宗. 天津科技大学, 2014(04)
- [7]低温冷风技术在深孔加工中的应用研究[D]. 姜伟波. 西安石油大学, 2013(07)
- [8]石材高效加工工艺数据库系统的设计研究[D]. 高胜. 山东大学, 2011(04)
- [9]变径深孔镗削的研究[D]. 王云奇. 西安石油大学, 2010(07)
- [10]少无冷却液切削加工方法的集成应用研究[D]. 王章勇. 武汉科技大学, 2009(02)